文档介绍：轴类零件数控加工编程
专业：机械设计制造及其自动化
班级：13机自1
姓名：赵勃
课程设计任务书
学院机械工程院班级 13机自1 姓名赵勃
设计起止日期 ”I。年12月12日——2°16年12月拈
日
设计题4/8 （1900 m 时 Z 为 6）
刀架转位时间（一工位）
s
3
刀架转位重复定位精度
“
±
表1 CAK6150DJ数控车床参数（续表）
X轴行程
mm
250
Z轴行程
mm
1860
工件精度
-
IT6-IT7
工件表面粗糙度
M m
尾座套筒直径/彳行程
mm
75/150
尾座锥孔锥度
mm
莫氏5号
刀架形式
mm
标准配置
刀架尺寸
外圆 m
25x25
内孔 m
必2
机床重量
kg
2900
工序与工步的划分
表面精度为IT7级精度使用CAK6150DJ数控车床，保证零件的加工要求，编程时可直接用基本尺寸代入。
选取毛坯，为符合加工要求，选取a58的铝棒。
数控加工前先在普通车床上完成外圆的准备加工，先使之获得a 58的外圆，从而获得工件的回转轴线，然后在平端面，获得工件的长度基准。
装夹方法：用卡盘夹持坐右端，并留有足够的夹持长度。
定位基准：端面基准设为右端面，回转基准设为轴线；设计基准与工艺基准三者要重合，这即符合基准统一原则，又可以防止基准不重合，影响加工精度；在响应加工之前基准端面要先行加工。
综上所述，在普通机床上先平端面，加工外圆去除表面的余量达到要求，完成坯料，然后把工件放在数控车床上用卡盘夹持右端，并留有足够的夹持长度，由课程设计内容依次加工圆锥、圆弧、圆柱、退刀槽与螺纹，最后用切割刀割断即可完成。
加工路线的确定
根据表面粗糙度和尺寸精度要求，确定加工路线为粗车轮廓f精车轮廓f切槽f车螺纹f切断f掉头平端面的，粗车为精车留单边颇的余量。
表2 数控加工工序卡
工号工步内容 ***号 S / (r/min)F/(m/r)ap/m
粗车轮廓 T01
精车轮廓 T02
切槽 T03
车螺纹 T04
500
800
400
500 2 （螺纹导程） -
5 切断 T05
4编制轴类零件数控车床加工***卡
***的选择与切削用量的确定
***的选择
粗车选择90°外圆车刀，精车选择35°精车刀，切槽和切断选
择4 mm切断刀，车螺纹选择60°螺纹车刀。
表3 数控加工***卡
序号
***号
***规格及名称
数量
加工表面
1
T01
90°外圆车刀
1
粗车外表面及平端面
2
T02
35°精车刀
1
精车外表面
3
T03
4颐切断刀
1
快退刀槽
4
T04
60°螺纹车刀
1
车螺纹
切削用量的确定
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥***切削性能，保证合理的***耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或***）直径来选择。其计算公式为：
n=1000v/nD
式中：v----切削速度，单位为m/min,由***的耐用度决定；n-- -主轴转速，单位为r/min; D----工件直径或***直径，单位为m。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
通过查询和计算确定粗车时主轴转速为mm/r,精车时主轴转速为 mm/r,切槽时主轴转速为m/r,切断时主轴转速为m/r。
2 .进给速度的确定
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及***、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100—200 m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢***加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20—50 m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20—50 m/min范围内选取。
4） ***空行程时，特别是