文档介绍：注塑件变形解决方法
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因：
〔1〕弯曲是因为注塑件有过多部应力。
〔2〕模具填充速度慢。 〔3〕模腔塑料缺乏。
〔4〕塑料温度太低或不一致。 〔5〕注最高需要10多小时。而PET必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。
注塑产品色差控制
色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中我们一般从以下五个方面来进展色差的控制。
要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应局部模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
、色母的影响
控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能无视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进展抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比拟，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进展调换。
注塑产品色差控制
生产中常常会遇到因*个加热圈损坏失效，或是加热控制局部失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制局部失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热局部，发现加热局部损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
4．减少注塑工艺调整时的影响
非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母参加量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能防止使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热局部。
5．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响
在进展色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。
如何调较注塑工艺参数(温度/压力/速度/位置)
· 温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进展这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶根本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。
· 温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控