文档介绍：2010年11月份热工车间提案汇报
一、解决修模找正难题——提案初评(1级)
现场问题(改善前)
随着模具无飞边要求的深入进行,侧模维修量的增加,对模具中心维修侧模效率及质量提出了更高的要求,但从成立模具中心以来,维修侧模时使用试刀法找正定位主要缺点:1、每次找正时间长需30-40分钟;2、精度低,仅控制在±,模具飞边达不到有效控制,且返修频次高;3、因试刀法找正是在刀具高速旋转下操作,操作极大的安全隐患;4、极易造成蹦刀,造成成本损失。
改善提出人:赵志伟
一、解决修模找正难题——提案初评(1级)
试刀法图
改善提出人:赵志伟
一、解决修模找正难题——提案初评(1级)
提案改善思路:
寻找合适的找正工具,提高侧模找正速度及精度,保证加工精度,降低刀具损坏,增强安全性。经长期摸索、实验,采用偏心式分中棒进行找正、定位,大大提高模具维修时的找正速度及定位精度,加工后精度得到有效保证。找正方法如图:
改善提出人:赵志伟
一、解决修模找正难题——提案初评(1级)
改善提出人:赵志伟
一、解决修模找正难题——提案初评(1级)
改善后:使用分中棒找正,找正速度由原来30-40分左右提高到现在10分左右;尺寸加工精度由原来± 到现在控制在±,完全满足模具加工精度要求,毛坯飞边得到有效控制;使用分中棒找正不会损坏刀具,极大的降低刀具成本,且消除安全隐患。
改善提出人:赵志伟
现场问题(改善前)
毛坯质检台和X光机设置在车间偏跨内。存在的缺点:1、铸造操作手送检毛坯时,距离远,重的毛坯在机台上滚着送检,易产生磕碰伤,且存在安全隐患;2、不利于毛坯外观质检对操作手自检情况的影响监控;3、不利于操作手的跳动自检。(因跳动仪只有一台在毛坯外观质检处,班中抽检)
二、毛坯质检台移到铸造现场——提案初评(2级)
改善提出人:徐永进
二、毛坯质检台移到铸造现场——提案初评(2级)
提案改善思路:质检台设置在利于质检监督,又利于操作手自检跳动的地方。在铸机平台上中间,改造原来一侧上机台楼梯,扩大平台面积,设置成质检工作区。如图:
改善提出人:徐永进
二、毛坯质检台移到铸造现场——提案初评(2级)
改善提出人:徐永进
二、毛坯质检台移到铸造现场——提案初评(2级
改善后:1、有利于质检员对操作手自检情况的有效监督;2、每班接班由质检人员收集首件轮进行毛坯外观及尺寸检查,减轻操作手劳动强度,提高毛坯首检效率,有利于毛坯表面质量及尺寸控制;3、制作毛坯转运车,方便毛坯送检需要。
改善提出人:徐永进