文档介绍：工序检验规程 1. 目的:对产品工序过程实施控制,以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺,保证工序产品的质量 2. 适用范围:适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验,尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。 3. 检验依据: 检验依照图纸文件和质量体系程序文件。 4. 职责: 4 .1 各道工序生产操作者自检。 4 .2 互检,操作者对上道工序检验。 4 .3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。 5. 工作要求: 工序产品检验,按图纸工艺技术要求,操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品,都应按图纸标准, 按工艺进行检查后,然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。 生产过程的首检,必须经专职质检员检验,首件产品必须有业务熟练的技工操作。检验项目:产品与图纸的符合性;产品与设备的适宜性; 工装与产品的适宜性; 单个产品与部件和整机的符合性, 确认合格后,方可进行生产。 生产过程的巡检次数:关键工序检 3 次;一般工序检 2次;当使用设备和操作者发生变动时,执行首检,巡检 3 次。 生产过程的终检:10 件以下( 包含 10件) 进行逐检;10 ~ 30件抽检 50% ; 30~ 60 件抽检 30% ; 60 件以上抽检 20% 。 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检, 对每道工序所出现的问题及时处理,并作好记录。记录应详实清楚。 当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点,做检验状态标识, 检查员可直接开具《废品单》作好隔离。对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点, 不能决定时, 应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。评审结论确定为返工、返修的产品,由责任单位及时进行返工、返修。 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。检查员根据《不合格品评审处置单》复检后,确认为合格品的,由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》, 注明合格数量。 根据《不合格品评审处置单》要求,执行让步接收/ 降级使用的产品复查合格的,质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识,并在《不合格品处置单》注明让步接收/ 降级使用数量。复检结论不符合处理要求的, 由检查员再次出具《返修/ 返工单》, 用绿色油漆笔点圆点, 作好检验状态标识,并签字盖章执行《不合格品控制程序》。 5. 10 上道工序的不合格品不允许转下道工序, 如需转工序待处理完后, 由质检员复查后合格,方可转工序。 5. 11 生产完的产品在检查员检验后,填写《生产过程检验记录》做好产品标记和状态标识,对废品隔离存放,合格品入库。 6. 公司规定的关键工序为: 主轴、卷筒、齿轮架的精车工序 齿轮架、箱体的镗、铣工序 底座的焊接工序 制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序 整机试车工序 7. 关键工序的检验 主轴、卷筒、齿轮架的精车工序和齿轮架、箱体的镗、铣工序的检验 检验依据和检验工具 检验依据: 图纸和相关技术标准; 图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准 GB/T1804-2000 执行,我公司执行 m 级见表 1 所示。表 1 线性尺寸的极限偏差数值 mm 公差等级基本尺寸分段 -3 > 3-6 > 6-30 > 30-120 > 120-400 > 400-1000- > 1000-2000 > 2000-4000 精密 f± ± ± ± ± ± ± -- 中等 m± ± ± ± ± ± ± ±2 粗糙 c± ± ± ± ± ±2±3±4 最粗 v --± ±1± ± ±4±6±8 检验工具:千分尺、游标卡尺、卡尺、深度尺、百分表、检验台、仪器等。 检验规程及判定准则 关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检 .2 将图号与实物核实,认真阅读图纸及相关技术要求。 外观检验:检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。铁屑应清理干净。否则判为不合格品. 尺寸及形位公差和表面粗糙度检验:按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验, 在公差范围内的判定合格, 超出公差范围的判定不合格。每种规格工序产品每