文档介绍：特种陶瓷课件2章特种陶瓷成型工艺20091112
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四、粉料的塑化
1）为什么？传统陶瓷中有可塑性粘土，本身有良好的成型性能。但特陶中，几乎不含粘土，都是化工原料，这些原料没有可塑性。因此为冷收缩，一般约为1%。
2、热压铸的工作原理
将配制成的料浆蜡板放置在热压铸机筒内，加热至一定温度熔化，在压缩空气的驱动下，将筒内的料浆通过吸铸口压入模腔，保持一定时间后去掉压力，料浆在模腔中冷却成型，然后脱模，取出坯体。
3、高温排蜡
为什么？因为如果烧成前不先经过排蜡处理，则烧成时石蜡在高温下熔化流失、挥发、燃烧，坯体将失去粘结而解体，不能保持其形状。
排蜡的过程：排蜡是将坯体埋入保护粉料（如煅烧过的工业Al2O3，此保护粉料又称吸附剂）中，在升温过程中，石蜡会熔化、扩散，但有吸附剂支持着坯体。当温度继续升高，石蜡挥发、燃烧完全，而坯体中粉料之间也有一定的烧结出现。此时，坯体与吸附剂之间既不发生反应，又不发生粘结，而且坯体具有一定的强度。
排蜡温度通常为900~1100 ℃。若温度太低，粉料之间无一定的烧结出现，不具有一定的机械强度，坯体松散，无法进行后续的工序；若温度偏高，直至完全烧结，则会出现严重的粘结，难以清理坯体的表面。排蜡后的坯体要清理表面的吸附剂，然后再进行烧结。
三、可塑法成型
可塑法成型（plastic molding）利用泥料具有可塑性的特点，经一定工艺处理料浆制成一定形状的制品。适合生产管、棒和薄片状的制品。
1、挤压成型
挤压成型（extrusion，见P57）一般是将真空练制的泥料，放入挤制机内，这种挤制机一头可以对泥料施加压力，另一头装有机嘴即成型模具，通过更换机嘴，能挤出各种形状的坯体。也有将挤制嘴直接安装在真空练泥机上，成为真空练泥挤压机，挤出的制品性能更好。
挤压机适合挤制棒状、管状的制品。
挤压法的优点：污染小，操作易于自动化，可连续生产，效率高，适合管状、棒状产品的生产。
2、轧膜成型（roll forming） 适宜生产1mm以下的薄片状制品。
图2-16 P58
四、干压成型
1、概念：将粉料加少量结合剂，经造粒后置于钢模中，在压力机上加压形成一定形状的坯体。
2、干压成型的工艺原理：干压成型的实质是在外力作用下，颗粒在模具内相互靠近，并借内摩擦力牢固地把各颗粒联系起来，保持一定形状。这种内摩擦力作用在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。
3、加压方式和压力分布
1）单面加压 单面加压时，压力只通过模具塞由上加压，这时由于粉料之间以及粉料与模壁之间的摩擦阻力，产生压力梯度，越往下压力越小，压力分布不均。（P53）
2）双面加压 双面加压与单面加压相比，在于上下同时受压，此时各种摩擦阻力的情况并不改变，但是其压力梯度的有效传递距离短了，由于摩擦力而带来的能力损失也减少了。在这种情况下，坯体的密度相对均匀多了。双面加压，坯体的中心部位密度较低。（P53）
不论单面加压还是双面加压，如果模具施以润滑剂，压力梯度会有所降低。
4、加压速度与保压时间
如果加压速度过快，保压时间过短，气体不易排出。同样当压力还未传递到应有的深度时，外力就已卸掉，显然难以得到较为理想的坯体质量。如果加压速度过慢，保压时间过长，使得生产效率降低，也是没有必要的。
因此，根据坯体的大小、厚薄和形状来调整加压速度和保压时间。一般对于大型、壁厚、高度大、形状较为复杂的产品，开始加压宜慢，中间可快，后期宜慢，并有一定的保压时间。
对于小型薄片坯体，加压速度可以适当快些，以提高其生产效率。
5、干压成型的优缺点：
优点：1）具有工艺简单，操作方便，周期短，效率高，便于实行自动化生产；2）其成型的坯体密度大，尺寸精确，收缩小，机械强度高等。
缺点：1）对大型坯体生产有困难，模具磨损大、加工复杂、成本高；2）加压只能上下加压，压力分布不均，致密度不均，收缩不均，会产生开裂、分层等现象。
五、等静压成型
1、概念
等静压成型(isostatic pressing）又叫静水压成型，它是利用液体介质不可压缩性和均匀传递压力性的一种成型方法。即处于高压容器中的试样受到的压力如同处于同一深度的静水中所受到的压力情况，所以叫做静水压或等静压。
2、成型方法的特点
1）可以成型以一般方法不能生产的形状复杂、大件及细而长的制品，而且成型质量高。
2）可以不增加操作难度而比较方便地提高成型压力，而且压力作用效果比其他干压法好。
3）由于坯体各向受压力均匀，其密度高