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时间：2021年x月x日
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
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潜在失效模式(móshì)及后果分析的理解及应用
   企业(qǐyè)对FMEA应用的好坏直接決定APQP实施的效果。而FMEA的应用也正编号：
时间：2021年x月x日
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
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潜在失效模式(móshì)及后果分析的理解及应用
   企业(qǐyè)对FMEA应用的好坏直接決定APQP实施的效果。而FMEA的应用也正是审核中的关注点。FMEA是一种种用来确认风险的分析方法，包含:
 确认(quèrèn)潜在的失效模式(Failure Mode)并评价其造成效应(Effect)
 确认潜在的产品(chǎnpǐn)/制程失效原因(Cause)
 评价(píngjià)现有控制(Control)及 维护(Containment)产品/制程失效的方法
 消除或降低失效之方案优先次序的方法
1. 要进展产品/制程分析。一般将产品/制程分解成最简单及经济的单元。比方车制加工：粗车、精车；涂料：树脂、溶剂、助剂、颜料等。分解的依据来源于图纸、物料明细表、过程流程图、产品标准等。
2. 功能分析。接下来我们要将分解的单元进展功能分析，分析出各单元的不同功能。本阶段会应用到的工具有功能树、过程流程图等。以下是功能树的范例：
3.  确定失效模式及后果。我们可针对功能确定我们的产品/制程中各个单元的失效模式及其所产生的效应。这一阶段我们可应用的工具有头脑风暴法、故障树等。我们再看看故障树分析范例：
  其中房间变暗是失效的效应，而灯泡炸了及开关失效等如此是失效模式。
 4. 失效的原因。这一阶段应用的工具有因果图〔鱼骨图〕、五个为什么等。
 因果图：
示例为： 为何延迟交货
人：订货情报掌握不确实；没有交货意识
机：主要生产设备出故障
料：库存平安量少；存放位置缺乏
法：数量少没有生产方案配合；没有标准件参考，生产进程变慢
环：交货期短
    在原因分析阶段，企业往往基于对原因分析理解不够，造成原因不对，最终控制方法自然出现偏差。如：车制加工中的尺寸超差为失效模式，其后果会造成客户后续装配或客户产品不能用，有企业将其原因归结为检验方法不当或检验人员的失误。但我们通过以上方法去对原因分析便可得出，检验失误只可能