文档介绍：7 7大浪费的产生原因和消除方法大浪费的产生原因和消除方法伊利液态奶事业部张北工厂 2015/09/21 维持改善维持改善以终为始以终为始现场现场 5S 5S 标标准准化化消除浪费消除浪费改改善善竞争力提升竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言引言 I. II. III. III. ““七大浪费七大浪费””之详介之详介 IV. IV. 消除浪费的做法消除浪费的做法成本管理看板成本管理看板内容介绍内容介绍何谓浪费: 何谓浪费: 不产生任何附加价值的不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时,所得动作、行为、方法或计划时,所得到的浪费程度都会不同。到的浪费程度都会不同。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除何为浪费何为浪费 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. : 内容: 生产过多| 生产过早| 妨碍生产流程| 成品库存,半成品库存增加| 资金周转率下降原因: 原因: 与顾客交流不充分| 依赖个人经验和思维制定生产计划| 人员过剩,设备过剩,大批量生产| 生产负荷变动| 生产过程中产生问题(如产生不合格产品和发生机械故障) | 生产速度提高对策: 对策: 与客户充分沟通| 生产计划标准化| 均衡性生产| 一个流程| 小批量生产| 灵活运用看板管理技术| 快速更换作业程序| 引进生产节拍 1. 2. : 原因: 内容: 内容: 对于可能产生不合格产品的意识薄弱| 在生产过程中不注重产品质量| 检验中心的检验标准不完善,特别是功能性检测| 教育培训体制不健全| 客户对质量要求过多| 缺乏标准作业管理产品质量是在工序中创造的| 坚持贯彻自动化和三现主义| 制定培养相关意识的对策| 通过不断问为什么的对策防止问题再次发生| 引进预防错误的措施| 确立产品质量保证体系| 使改善活动和质量体系(ISO9001) 相结合”原材料的浪费| 开动率低下| 检查的浪费| 客户索赔引起的企业信用低下| 库存增加| 再生产浪费对策: 对策: 3. : 原因: 内容: 内容: 生产工序流程不合理| 前道工序和后道工序出了问题| 停工等活,等料待工| 设备配置不合理| 在生产作业过程中能力不平衡| 大批量生产引进均衡化生产,生产节拍的概念| 努力使生产工序流程合理,发现浪费| U 字型设计| 快速更换作业程序| 再分配作业| 禁止停工等活时的补偿作业| 生产线平衡分析| 认清表面作业| 安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置在反复作业的过程中,标准作业管理不完善| 监视| 表面作业| 停工等活| 机械设备、人员富余对策: 对策: 4. : 原因: 对策: 对策: 内容: 内容: 机器与人的作业不明确| 毫无意识地实施了无附加值的动作| 生产布局不合理| 培训部充分生产工序流程化| U 字型配置| 对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实| 善于发现和消除表面作业| 活用标准作业组合表| 根据是否会产生附加值研究相应对策不产生附加值的动作| 生产效率低下的动作原因: 原因: 对策: 对策: 内容: 内容: 欠缺"搬运和寻找不是工作"这一概念| 生产布局不合理| 活性指数低| 与生产顺序组合时,研究商讨不足培养不用搬运的概念| 确定最佳搬运次数| U 字型设备配置| 小容量化| 活用各种搬运方式(豉虫搬运方式等) | 成套搬运模式| 提高活性指数在不同的仓库间搬运和移动产品| 空车移动| 搬运的产品有瑕疵| 空间的浪费使用| 搬运距离和搬运次数| 增加搬运设备 5.