文档介绍：潜在的失效模式及后果分析报告(FMEA)
潜在的失效模式及后果分析报告(FMEA)
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潜在的失效模式及后果分析报告(FMEA)
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潜在的失效模式及后果分析（ FMEA ）
一．前 言
推荐评价准则见 P19 表
发现概率
不易探测度数（ D ）
大
1
中等
2～5
小
6～8
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很小
9
不可能
10
4. 风险顺序数（ RPN ）
RPN = S ×O×D
RPN=1
风险几乎没有
RPN = 125
中等风险
RPN = 1000
风险非常严重
三． 风险顺序数（ RPN ）规定
1 ．
一般工厂应规定 RPN = 80
或 100 要制定改进措施。
2 ．
安全件应规定 RPN = 60
要制定改进措施。
四． 附表说明 :
FMEA 编号 : FMEA 文件编号 ,为便于查询 .
系统、子系统或零部件的名称和编号：
设计责任：整车厂 (OEM) 、部门和小组，还包括供方名称。
编制者：工程师的、
年型 / 车型：
关键日期： DFMEA ——在制造样件以前完成。
FMEA 日期：（编制）和（修改） FMEA 日期
核心小组：列表所有参加 FMEA 人员、部门、、住址
项目 / 功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有不同的失效模式，应把所有的功能都单独列出。
设计潜在失效模式： 要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器）、氧化、断裂 ）、设计工装
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11. “设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。 （项目小组发挥集体
智慧）
严重度（ S）：见推荐表
分级（重要程度）：关键、主要、重要、重点
潜在失效的起因 / 机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的围广：
典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误
典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀
频度（ O ）：见推荐表。失效频度应考虑：
维修的经验
② 零件变化情况
③ 用途变化情况
④ 环境变化情况
现行设计控制：列已经用、正在用或相似的设计方法，如：道路试验设计评审、计算研究、台架 / 试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验
不易探测度（ D ）：见推荐表。
风险顺序数（ RPN ）
RPN=S ×0 ×D
建议措施：对高风险顺序数项目采取措施。 一般用减少频度（ O ）、不易探测度（ D ）
来减少风险顺序数（ RPN ）。如要减少严重度必须更改设计。如：
① 试验设计
② 修改试验计划
③ 修改设计
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④ 修改材料性能要求
责任（对建议措施）：部门和个人及完成日期
采取措施：具体措施和生效日期
纠正后的 RPN
五． 跟踪：用“检查表”检查 DFMEA 的结果。
六． 几点要求：
① FM