文档介绍：欢送大家
参加ISO/TS16949 五大工具培训
，应主动积极参与讨论 ；
请关闭或震动行动 ,如需要接听请离开本会议室 ；
不得讨论课程无关的问题，以转移课程的重心
July 5, 2022七十九页。
FMEA小组
责任人：虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成〔如设计、分析/试验、制造、装配、效劳、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师〕。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂〔OEM，即生产最终产品〕、供方或分承包方。
主观性：即使产品/过程看起来完全一样，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进展比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的〔也就是说，评分是带有主观性的〕。
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DFMEA
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更高一
层系统
汽车制造商
最终使用者
都是DFMEA所要考虑的对象，但
最主要的是针对最终使用者。
本设计可能
产生的失效
模式的影响
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DFMEA考虑的内容：
设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进展生产/装配。
制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计FMEA当中。
当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。
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设计FMEA不依靠过程控制来抑制潜在的设计缺陷，但是它确实需要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，例如：
•   必要的拔模〔斜度〕；
•   外表处理的限制；
•   装配空间/工具的可接近性；
•   钢材淬硬性的限制；
•   公差/过程能力/性能。
设计FMEA还应考虑产品维护〔效劳〕及回收的技术/身体的限制，例如：
•     工具的可接近性；
•     诊断能力；
•     材料分类符号〔用于回收〕。
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设计 FMEA的标准表
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行控制
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
子系统
功能要求
潜在失效模式及后果分析
〔设计FMEA〕
FMEA编号：
共 页，第 页
编制人 ： FMEA日期〔编制〕 〔修订〕
系统
子系统
部件 设计责任 年
车型年/车辆类型 关键日期 年
核心小组 等
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1〕FMEA编号
填入FMEA文件编号，以便查询。
注：1-22项的举例见表1。
2〕系统、子系统或零部件的名称及编号
注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他