文档介绍：返工流程管理
品保部盛琥
返工和返修区别
返工（rework）：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
注：返工与返修不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分
返修（repair）：为使不合格产品满足预期用途而对其产部、工程部会议讨论返工方案的可行性。
来料不良的返工
1生产出货紧急，由采购部提出申请，找相关部门(如业务/品保/工程)等讨论是否可让步使用，如确定无法让步，由采购安排退货处理；如可让步放行，相关部门(如业务/品保/工程) 开具特采单；直接入库。
2如需全检的，供应商又无法全检，由生管安排生产全检，全检后品管负责品质判定，生产将全检工时记录《工时转移单》交采购，由采购传真给供应商确认后，交财务从厂家货款中扣回。
3供应商物料已入库，在原料仓、生产现场、成品仓发现不良或客人投诉不良，供应商到公司返工的：
《异常报告》，经生管会签后，给采购部；
来料不良的返工
《异常报告》，依据生管确认的产品出货紧急状况，安排供应商到公司返工，采购需将供应商到公司返工的时间通知（OA邮件或电话）生管、仓库、品保，供应商到公司返工时：
1）采购负责主导返工物料的领出、入库以及返工场地的准备；
2）生管接到信息后，对返工制令单完成状况进行追踪、确认；
3）品保接到信息后负责开具品质异常单给采购部，返工标准的制定、返工过程中产品的判定以及返工后产品的确认，并邮件知会生管、采购、仓库；
4）仓库负责物料数量的确认和产品的搬运。
5）供应商负责现场返工及填写品质异常单。
PQC巡检发现不合格需返工时
1制程巡检发现的不合格品，由PQC在每框不合格品上贴上红色不合格标签，注明不良原因、数量、处理方式，填写《制程品质异常改进通知单》；同时记录《制程巡检记录表》中，并通知当班课长/技术员处理。产生的不良品需返工的数据，必须填写在《制程品质异常改进通知单》。
2生产接到《制程品质异常改进通知单》，依PQC给予标准安排人员进行返工。不合格品经返工后，返工人员需在每框或每箱的《物料标识卡》上用“√”表示。返工时，不允许撕掉每框不合格品上贴上红色不合格标签。
3返工后，生产部将返工挑选出的不良品放置不合格品放置区标识，合格品放置待检区。同时返工不良品数量填写在《制程品质异常改进通知单》，提交品保部PQC重新检验。
4经PQC检验合格后，撕掉每框不合格品上贴上红色不合格标签。盖上蓝色QC章；方可与其它合格品放置一起。如返工检验仍不合格，再次开具《制程品质异常改进通知单》；再次隔离，重新返工。
FQC入库检发现产品不合格需返工时
1入库检发现的不合格，记录在《成品检验报告》中，针对重大异常，如尺寸、结构、功能以及不良重复发生的，需开具《制程品质异常改进通知单》，并提出建议处理方案，连同不良样品一起送品保部主管审核。
2《制程品质异常改进通知单》经品保部经理审核后，确认需返工的，在产品标签上盖上红色NG章。由生产责任课长安排人员组织返工，责任课长需在《制程品质异常改进通知单》上进行原因分析，制定纠正预防措施。
3 FQC对责任课长安排的返工人员进行指导，给出返工标准。返工过程中，FQC须进行巡检。
4返工过程中，返工人员须比对FQC提供的标准，返工出的不合格品与合格品应隔离放置，不能将不良品再次混入良品中。返工后需将返工良品数和不良品数填入《制程品质异常改进通知单》中；同时更换产品标签。
5返工完成后，由FQC对返工后产品重新加严检验，返工不良品需报废的由生产部填写《报废申请单》处理。
客退产品、在库品及OQC出货检、客诉投诉的不合格品需返工的
1属生产责任的：
《品质异常报告》交生产经理签字后，转仓储物流部经理，由仓储物流部经理根据业务出货时间，开出《返工生产制令单》给生产部返工，生产部将具体返工时间通知品保部，便于返工时，QC跟踪检查；同时生产部需对《品质异常报告》进行原因分析，制定纠正预防措施。
，返工人员需将返工状况记录在《品质异常报告》上，经OQC检验确认合格后，入成品库，对返工产生的不良品需报废的由生产填写《报废申请单》报废。
客退产品、在库品及OQC出货检、客诉投诉的不合格品需返工的
2非生产责任的（属品管误判/漏判、工程样品确认错误、前期开发设计错误）：
《异常报告》交责任部门签字后，转仓储物流部经理，由仓储物流部经理根据业务出货时间，开出《返工生产制令单》委托生产部协助返工，生产负责物料领出以及返工完成现场整理，同时返工人员需将返工状况记录在《品质异常报告》上，经OQC检验确认后，入库，对返工产生的不良品需报废的由生产填写《报废申请单》报废。
，并分发给生产和