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四川电子机械职业技术学院
机床夹具课程设计说明书
题目
系部
专业
学生姓名
学号
专业班级
指导教师

CA61的加工表面
本组的加工表面有10H7的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两头面

均有地点要求，端面之间的距离为140mm。，孔除了有地点要求以外还有平行
度的形状公差要求()
4．
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，该孔通至25H8上的槽，并有地点要求。
由上面的剖析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为
基准加工此外一组。
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二、工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
部件材料为HT200，因此应当铸件，部件轮廓尺寸不等，因考虑铸件，
手柄座在使用过程中不经常的改动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，
只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定
位有一定的保证作用。
(二)基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可
以使加工质量获得保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，
更有甚者，还会造成部件的大批报废，是生产无法正常进行。
粗基准的选择
关于部件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面
的工件，则应以与加工表面要求相对地点精度较高的不加工表面作粗基准。根据
这个基准选择原则，现选用
25H8孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块V
形块分别支承
25H8和R13
作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制
最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
精基准的选择
主要应当考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算，这在此后还要特意计算，此处不作介绍。
(三)拟订工艺路线
拟订工艺路线得出发点,应当是使部件的几何形状、尺寸精度及地点精度等技术要求能获得合理的保证,在生产大纲已确定的情况下,能够考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
（1）工艺路线方案一：
工序一：备料
工序二：铸造毛坯
工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面；
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工序四：钻25H8孔；
工序五：插键槽6H9；
工序六：铣槽1443mm；
工序七：钻、拉孔10H7；
工序八：钻，；
工序九：钻、铰14H7孔；
工序十：钻、钳5锥销通孔、M10-7H；
工序十一：终检。
（2）工艺路线方案二：
工序一：备料
工序二：铸造毛坯
工序三：钻，铰
25H8；
工序四：铣上、下表面；
工序五：插键槽6H9mm；
工序六：铣槽14mm43mm；
工序七：；
工序八：钻、拉孔
10H7；
工序九：钻、扩14H7；
工序十：钻、铰5锥销通孔、M10-7H；
工序十一：终检。
（3）、工艺方案的剖析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工
艺，然后加工
25
H8
的孔，再以25H8的孔的孔为基准加工10H7的孔。方案
二则是先加孔
25
H8
后再加工上下表面，再加工孔
10H7，此时方案二采用车
床加工工序一，这样有利提高效率，节俭成本。经比较可知，先加工上下表面，
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再以上下表面为基准加工25H8及插键槽，最后达成对10H7的孔的定位。显
然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。
综上所述，部件的详细工艺过程如下：
工序一：备料
工序二：铸造毛坯
工序三：铣45凸台端面，采用X51立式铣床；
工序四：钻，铰25H8内孔，采用Z535立式钻床；
工序五：钻，铰10H7孔，采用Z525立式钻