文档介绍：电解抛光装置设计
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(1)电解液密度:—
(2)电解液状态:微黄色透明液体
(3)PH值:<7
(4)电解液工作电压:5—9v
(5)各材质在电解液内的电流密度(单位为每平方分米),200系列15—25安培,300系列10—15安培,400系列20—30安培。
(6)电解时间:5—10分钟。
(7)电解每公斤处理面积:2—4个平方左右,因为材质区别处理表面积也不一样。
(8)电解液使用温度:50—75℃。不要超过90℃
(9)电解抛光推荐工艺流程:
①除油除锈→水洗→电化学抛光→水洗→钝化→水洗→中和→水洗→保护。
②电化学抛光→水洗→中和→水洗
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(1)电解前必须除游,以免油污污染抛光液或引起抛光液面大量泡沫。
(2)经常测量电解液密度,如果密度小,说明含水多,可蒸汽加热除去多余的水分,如果密度大,说明水分较少,可补充水分,但需要测定
其他物质含量,根据实际情况添加。
(3)抛光液的老化:电解液在长期工作时,工件表面的铁镍铬离子溶解到抛光液中溶液中的铁镍铬离子含量逐渐升高,溶液失去抛光能力,升高温度,加大电流都无作用,最好的办法就是更换新液,可以全部更换,也可以更换80%
(4)定期清理阴极板和槽底。在抛光过程中铅版表面会吸附一曾厚厚的铁镍杂质,影响阴极表面导电,电流下降,阴极电流密度上不去,因此要及时将阴极板上沉积物清除干净。铁镍铬等杂质沉积在槽底会影响电解液的使用寿命,大约一个月清槽一起。
(5)控制好槽液的温度。温度过高,易产生过腐蚀;温度过低,黏膜增大,阳极表面黏膜增厚,不利于阳极溶解物的扩散,使抛光整平效果明显降低。“云清牌不锈钢通用电解液”最佳使用温度60—65℃。
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(1)工件进入电化学抛光槽前,最好将工件上所附着的水分晾干。主要防止过腐蚀好引起电解液密度降低。
(2)阴极与阳极的最佳面积比。阴极:阳极=1:2—
(3)阴阳极之间的极距。阴极到阳极的最佳极距为10—30厘米。
(4)进出槽要切断电源。带电摘或挂夹具,容易产生电火花,引起电解产生,并会使聚集再槽面上的氢气和氧气混合发生爆炸。
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(1)功率=电压*电流
(2)电流=表面积*电流密度
(3)单个工件电费=功率*电费单价/工件个数
(1)电解槽高=a(工件长度)+60cm
①液面距槽顶端为30厘米,因为工件放入液体内,液体会升高,有时表面因油污会引起大
量泡沫。
②工件上端距液面距离:建议为5—10厘米。
③工件底部距槽底距离:建议为20—25厘米。
(2)电解槽长=25厘米+工件长度x+7(工件数量-1)
①工件距槽部位距离:10—15厘米,两端为20—30厘米,一般取中间数25厘米②工件与工件间的距离:建议为5—10厘米,我常取7厘米。
(3)电解槽宽=40+工件宽x
①工件距槽部(阴极板)距离:最佳10—30厘米,可取15—20厘米。
②工件与工件的距离:最佳5—15厘米,可取10厘米。
工件与工件之间应保持合适的距离,近容易导致工件电流受阻,使工件无法达到亮度,也不易太远,太远电阻增大,损耗电解液寿命。
(4)阴极板及阳极棒规格:
材质:铅板x块,铜管两根(用来固定铅版)
铅版长=电解槽高+10厘米
铅版宽:可选10厘米,20厘米规格。
铅版块数根据工件大小而定,即1:2—,阳极棒阴极棒长为槽长+20厘米。
(二)电解抛光液的日常维护
,表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块?
原因分析:抛光前除油不彻底,表面尚附有油迹。
解决方法:选用“云清牌除油除蜡液”,1:10兑水使用,60-90℃条件下浸泡5-20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。
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原因分析:可能氧化皮未彻底除干净。局部尚存在氧化皮。
解决方法:加大清除氧化皮力度,可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”,“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。因除锈除氧化皮产品较多,具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
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原因分析:棱角、尖端的部位电流过大,或电解液温度过高,抛光时间过长,导致过度溶解。解决方法:调整电流密度或溶液温度,或缩短时间。检查电极位置,在棱角处设置屏蔽等。
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分析原因:可能电化学抛光溶液已不起作用,或作用不明显。
解决方法:检查电解抛光液是否使用时间过长,质量下降,或溶液