文档介绍：MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
质量管理办法新编精编版
甲醇汽油产品质量管理办法
一、总 则
第一条：目的
存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。
五、生产前质量条件复查
第十一条：生产通知单的审核
质检科主管收到“生产通知单”后，应于一日内完成审核。 (一)“生产通知单”的审核
质量要求—各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。
(二)生产通知单审核后的处理
1、根据购货方合同质量要求，供销科填写生产通知单，经总经理审核后送交研发科提示有关生产条件等并签认，若确认其质量要求超出生产能力时应述明原因后，将“生产通知单”送回供销科办理退单，由营业厅向客户说明。
第十二条：生产前及质量标准复核
(一)生产科接到总经理及研发科审核后的“生产通知单”后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：
1、是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。
2、是否订有“标准操作规范”及“生产调配方法”。
(二)生产科确认无误后于“生产规范”上签认，作为生产的依据。
□ 生产过程质量管理
第十三条：生产过程质量检验
(一)质检科对各订货产品标准均应依“产品质量标准及检验规范
”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保产品质量。
(二)生产过程质量检验由质检科负责：
1、进料抽检日报表、罐区原料检验日报表。
2、生产工艺、设备运行原始记录日报表由生科科相关岗位负责。
3、调配半成品时的检验日报表
(三)研发科于生产中配合在生产程序、生产条件进行测试：
(四)各部门在生产过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质检科，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。
(五)质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。
(六)各生产科依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。
第十四条：自主检查
(一)
生产过程中每一位作业人员均应对所生产的产品、工序、流程及油品输转泵、流量计等设备实施自主检查，遇异常时应立即报告生产科长或组长，并开立“异常处理单”见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质检科判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联质检科，第三联会签部门，第四联经办部门。
(二)现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验生产过程，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
六、成品质量管理
第十五条：成品质量检验
成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。
第十六条：出货检验
每批产品出货前，质检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量检验结果填报“出货检验记录表”见(附表)呈主管批示后依综合判定执行。
七、质量异常反应及处理
第十七条：原物料质量异常反应
(一)原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。
(二)对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质检科应依异常项目开立“异常处理单”送生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经科长核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第十八条：生产过程与成品质量异常反应及处理
(一)成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。 (二)生产部门在生产过