文档介绍：PAC提高生产绩效降低成本实务
壹、生产力的详细意义与提高之方向
一、生产活动系统循环
实务
（生产要素）（管理要素）
人
员
品
质
技
术
●照固定的生批量、存、厂幅空
等
待的
双手均未抓到及摸
●自机器操作中，人在等待
浪
到西放在一旁
●作充度不良的等待
●故障、材料不良的等待
搬运的
不必要的移及反
●品很整的排列在机器之
浪
西放在一旁
●搬运距离很的地方，小批量的
●主副中的搬运
加工上的
因技（加工）●在加工超必要以上的距离，所造在的浪
浪
不足造成加工上的
●冲床作上重覆的模
浪
●成型后去毛加工的浪
●打孔后的倒角、孔作的浪
存的
不良品所造成的
●不良品存在房待修
浪
存、半成品所造成
●能力不足所造成的安全存
的存
●太，造成次大批量生的浪
作的浪
外作的浪
●工作的手作
●未倒角之品造成不易装配的浪
●小部件合，握持住的浪
做出不良的
制造不良品所失
●因作不熟所造成的不良
浪
的浪
●因不良而改正所造成的浪
肆、合效率（生性）的纲要
投入工
生
故障
等待
歇息⋯⋯
稼
非稼
（实际工时）（除外工时）
产出工时
●综合效率=标准时间（规定的标准作业的必要工作）
实勤时间（投入工时，出勤卡上的时间）
产出工时（出产数量X标准时间）实勤时间
=
产出工时
实勤工时-除外工时
实勤工时-除外工时
X
实勤时间
=
能率X
直接率
（作业者的责任）（管理者的责任）
注1：综合效率虽因设施、不良品、等待材料等因素而变化，但实际上受以下两原因影响改动更大。
第一线督导者的作业指导及监察。
作业者的工作意向。
注2：除外工时系指管理者的损失时间，为阻挡生产之因素。
附表）
伍、综合效率的损失原因剖析
一、综合效率的损失时间比率：
（对总出勤时间比）
0
10
20
30
40
50
60%
*因作业者的原因
20~50
*因经营者、管理者
5~20
的原因
=0
因不可防止的原因
因作业者责任所惹起者：
●因闲谈而使作业中止。
●因忽略作业标准而产生无效作业。
●因意向低沉而使作业速度迟缓。
●因不注意而产生的差误。
经营者，管理者，督导者的责任
因断缺材料的等待。
因机器故障而使作业中止。
因材料不良的作业损失。
蓝图或作业指示不当的损失。
不可防止的原因
停电。
灾害（为灾、意外等）事故。
罢工。
、作业者实施效率的损失
作业者的实施效率的损失，又可细分为下列数项，这些都是安全由作业者本身控制范围的提高效率的要因。
短暂的作业休止的损失
短暂时间的歇息、偷懒、如厕、喝水、商量闲谈等。
作业速度的损失
由作业速度控制的作业动作可由作业者本身调整。
标准技术条件的不励行。
设施能力有效利用的损失
●生产量减少的实施效率的损失。
●标准技术条件的不励行。
动作效率的损失
时间值根据动作方法而变化，标准时间为最少时间标准以外的动作均为动作效率的损失。
陆、生产综合效率的管理技巧
、人为因素抑制下的生产
作业者的情绪状态严生影响作业速度。
由情绪产生的微小作业休止，影响设施的有效利用。
团体的无言压力抑制着个人的生产。
作业者的工作效率管束。
对改良后各种影响的心理要素（惧怕，抵挡）。
二、综合效率的责任别分层管理
●管理者责任的损失（厂长、课长、组长、领班）
●作业者责任的损失
实勤工
时
综
稼动率
（
（作业者责任）
复
管理者责任
）
实际工时
的损失工时
合
效
率
能
率
产出作业者责任
工时的