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方案二工艺管道安装和清洗方案
方案二、工艺管道安装和清洗方案
概述
工程概况
本工程共有管道近万米管道（包括管廊管道）质、合格证号、数量等内容。
焊材的存放
现场设立焊条二级库，设专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和产品质量证明书。
焊条严格按规范要求分类、按规格摆放整齐，挂标识。
5、管道加工、预制
管道切割下料
管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，施工现场通常采用下列方法：
不锈钢宜采用等离子切割或切管机切割。
碳钢、20R锅炉钢管道原则上采用机械方法切割，也可采用氧——乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧--乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和浮锈。
切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.。
所有管道切割完毕后，应及时做好材质标记的移植，防止混乱。
管道加工
a、所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
b、坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。
δ
α
b
δ
δ
p
(1)δ≤6 α：30～35° b：1～3 p：～2
(2)δ≤16 α：30～35° b：1～3 p：1～2
c、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：
δ1
δ2
15°
δ2－δ1≤10mm
d、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：
δ1
δ2
15°
δ2－δ1≤10mm
e、内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：
15°
δ1
δ2
15°
f、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。
g、组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为10～15mm，高度2～4，且≤2/3δ。
钢板卷管的加工
a、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm，卷管组对时，两纵缝间距应大于100 mm。支管外壁距焊缝不宜小于50 mm。
b、卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规范要求。
c、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的要求：
公称直径（mm）
＜800
800～1200
1300～1600
1700～2400
周长偏差（mm）
±5
±7
±9
±11
圆度偏差（mm）
外径的1%且不应大于4
4
6
8
d、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2 mm，且不得大于3 mm。
距离管端200 mm的对接纵缝处不得大于2 mm。
其他部位不得大于1 mm。
e、卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3 mm。平直度偏差不得大于1 mm/ m。
f、焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600 mm时，宜在管内进行封底焊。
g、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
管道的预制
管道的预制程序
材料核对→管线图审核→现场实测→绘制管道空视图→计算下料尺寸→确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号。
复核管线图和管段材料表，严格按照材料的规格、型号、材质、数量领取材料。
非关键部位（DN25mm以下设计未选定型标准管件），可采用现场煨制和开孔焊接。
奥氏体不锈钢管道严禁采用热煨。
当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压。
采用热煨弯的管子，升温应缓慢，碳钢管的热弯温度区间为750~1050℃。热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的倍。
高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。加工合格后应填写“高压管件加工记录”。
管