文档介绍：文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
质量管理规定全流程
产品质量管理制度
收料，开立“原材料到货检验通知单”，通知质量管理工程人员检验，质量检验人员应于接到单据一日内，依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，并出具“检验报告单”。
　　2．“检验报告单”一式四联。
一联送采购部门，凭此单据办理入库及入账相关手续；
　　二联下料车间及原材料仓库管理；
　　三联质管部留存。质管部每次把检验结果记录于“供应商质量记录表”上，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。
　　
五、制造前质量条件确认
第十一条新产品质量条件的确认
新产品订单接收前，销售部组织生产、技术、质量部门共同进行新产品开开发评审。
　　1．“新产品开开发评审”内容
　　（1）产品规格类别的是否符合公司制造规范，设备能力是否满足制造要求。
　　（2）质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定计划及生产周期。
　　（3）包装方式是否符合本公司的包装规范，客户要求特殊包装方式可召接受，外销订单的运货标志及侧面标志是否明确表示。
　　（4）是否使用特殊的原材料，及原材料库存情况。
　　2．“新产品开开发评审”后的处理
　　（1）新开发产品评审中，特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交技术部，并告知现有生产条件，技术部若确认其质量要求超出制造能力时，应分析原因后，填写“新产品开开发评审单”由销售部向客户说明。
　　（2）新开发产品若质量标准尚未制定时，应将
“制造通知单”交技术部拟定加工条件及暂行质量标准，作为制造部门生产及质量管理依据。
生产前制造及质量标准复核
　　1．生产部门接到技术部下达的“制造规范”后，须由技术主任核查确认下列事项后方可进行生产：
　　（1）该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。
　　（2）是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。
　　2．生产部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。
六、制造过程质量管理
第十三条生产过程质量检验
　　1．质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。
　　2．在制品质量检验依制造过程区分，由操作者自检，质量管理部负责抽检，包括：
　　（1）下料--重量的监督抽检，材料技术标准与客户要求符合性验证；
　　（2）锻造--锻造过程质量抽检和验证，防止批量不合格产生；
（3）热处理--金相硬度等内在质量满足或符合客户要求，监督和验证其均匀性；
　　（4）精整--监督检查车边及抛丸质量，确保毛坯外观满足客户要求。
　　（5）机加工--在员工执行三检的基础上，抽检和监督员工的加工质量，并在机加工产品发货前对加工件进行终检检验。
　　3．生产单位在制造过程中负责生产质量的自我管控及质量意识的宣传培养：
　　（1）各单位负责人属于生产质量第一负责人。
　　（2）各生产班组长及操作人员属于生产质量直接负责人。
4．各部门在制造过程中发现异常时，应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“不合格品处置单”经（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再质管部存档。
　　5．质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“不合格品处置单”经（副）经理核签后送有关部门处理。
　　6．各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者应以
“异常处理单”反应处理。
　　7．制造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。
第十四条制造过程自主检查
　　1．制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自检，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理办公室拟定责任归属及奖惩。
　　2．现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。
　　3．制造过程自主检查的规定依《制造过程自检施行办法》实施。
　　七、产成品质量管理
第十五条产成品质量检验
　　产成品检验人员应依“产成品质量