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钢结构加工方法及流程
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钢结构加工方法及流程
一、选材
按设计图纸和业主要求，选购钢材、连接件、涂料等。度。
、构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。
、施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。
六、焊接
采用自动焊接和人工焊接，焊接技术工必须持证上岗。焊接质量执行JGJ81-2002和GB50205—2001要求。为防止出现附加应力，焊接顺序按交叉对称施焊。
、焊接材料
a)焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金 属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
b)辅助材料如保护气体的选择，其纯度必须符合设计制定的有关标准规定。
c)制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。
d)焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。
、母材的清理
母材的焊剂坡口及两侧30—50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。
、定位焊
a)构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等 不能够最终溶入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。
b)定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问 题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行：坡口内尽可能避免进行定位焊。
、引出板设置
a)为出保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端，必须安装与母材相 同材料的引出板，引出板的坡口形式和板厚原则上宜与构件相同。
b)引出板的长度，手工电弧焊及气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～lOOmm；熔化嘴电渣焊为lOOmm以上。
6. 5、胎夹具
钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效的控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。
6. 6、预热
a)钢结构的焊接，应视(钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素)钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热温度和方法。
b)碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于36mm，其焊接前预热温度宜控制在100～150~C。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于lOOmm。
、引弧和熄弧
a)引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不 良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧的防止电弧击痕。
b)当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑内外，特别四采用CO2半自动气体保护焊时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。
、对接焊接
a)要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
b)采用背面钢垫的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。
c)不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，板厚一侧应加工成1：2．5—1：5的斜度，对接处与薄板等厚。
、填角焊接
a)等角填角焊接的两侧焊角，不得有明显差别；对不等角填角焊缝，要 注意确保焊角尺寸，并使焊趾处平滑过渡。
b)要求焊成凹形的角焊缝，一般采用船形位置施焊或其他措施使焊缝金属与母材间平缓过渡，如需加工成凹面的焊缝，不得在其表面留下切痕。
c)填角焊缝或单个表面焊道的凸度C值不得超过该焊缝或焊道实际表面宽度值的7％+。
d)当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起落弧点不宜在端部或棱角处，应距焊缝部10mm以上。
e)当填角焊缝焊脚尺寸大于18mm，从经济性和减少焊接变形考虑，工艺上应将填角焊缝改为开坡口部分熔透焊缝更为合理。
、部分熔透焊接
a)部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的焊透深度