文档介绍：引言
现场管理是任何一个企业管理的工作重点,也是一个难点,一个整齐、规范的工作现场不仅会给客户留下深刻的印象、改善员工的工作环环境,更重要的是可以提高工作效率、改进工作作风、保障工作安全。
6S 介绍
(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。
目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。
目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:稳定品质,减少工业伤害。
(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
(SHITSUKE)——每位成员养成良好的****惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称****惯性)。
目的:培养有好****惯,遵守规则的员工,营造团员精神。
(SECURITY)——重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。
目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
1、整理
整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类,然后对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等,应坚决清理出现场。
整理的流程
整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对于6S管理来说,整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。
如果判断基准没有可操作性,那么整理就无从下手。
整理的要点
整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类,然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见,整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准:第一、“要与不要”的基准;第二、“场所”的基准;第三、废弃处理的原则。
1.“要与不要”的判断基准
“要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如,办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。下表中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品,通过目视管理,进行有效的标识,就能找出差距,这样才能有利于改正。
要(允许放置)不要(不允许放置)(如玻璃板下)(如玻璃板下)(工作时间除外)
 办公桌上允许及不允许放置的物品
要(允许放置)
不要(不允许放置)

(如玻璃板下)
(如玻璃板下)
(工作时间除外)

2.“场所”的基准
所谓场所的基准,指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适,如表所示。明确场所的标准,不应当按照个人的经验来判断,否则无法体现出6S管理的科学性。
明确场所的基准
使用  次  数
放  置  场  所
一年不用一次的物品
废弃或特别处理
平均2个月到1年使用1次的物品
集中场所(如工具室、仓库)
平均1—2个月使用1次的物品
置于工作场所
1周使用1次的物品
置于使用地点附近
1周内多次使用的物品
置于工作区随手可得的地方
3.“废弃处理”的原则
工作失误、市场变化等因素,是企业或个人无法控制的。因此,不要物是永远存在的。对于不要物的处理方法,通常要按照两个原则来执行:第一、区分申请部门与判定部门;第二,由一个统一的部门来处理不要物。“整理”强调使用价值,而不是原购买价值,在6S管理活动的整理过程中,需要强调的重要意识之一就是:我们看重的是物品的使用价值,而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高,如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要,那么这件物品的使用价值就不高,应该处理的就要及时处理掉。很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到,舍不得处理掉,结果导致无用品过多的堆积,既不利于现场的规范、整洁和高效率,又需要付出不菲的存储费用,最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此,现场管理者一定要认识到,规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。
2、整顿