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海绵橡胶-910
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②配合剂，尤其是发泡剂分散要均匀：
最好是先制成母胶，停放1天后过滤，然后再加入发泡剂和硫化剂。全部混炼好的胶料，至少要停放 2~7 天后才能使用，以利于配合绵底时，配方中硫磺的用量可确定为 3~ 份，比一般天然橡胶制品配方中的硫磺用量高。
4、硫化体系的选择
当天然橡胶与顺丁橡胶并用时，随着顺丁橡胶比例的增加，硫磺用量应相应减少，譬如掺用 25%顺丁橡胶时，硫磺用量可确定为 2~ 份，此并用胶料中，硫磺用量过多会影响硫化胶的强伸性能和屈挠性能。
促进剂的品种和用量决定了硫化速度与发泡速度的匹配情况。较好的硫化状态是在胶料受热开始发泡阶段，促进剂不显活性，一经发泡，促进剂迅速起作用 ，以防止孔壁塌陷。
4、硫化体系的选择
硬脂酸的使用对海绵橡胶是重要的，硬脂酸与氧化锌相配合，在橡胶中起硫化活性剂的作用，影响着硫化速度；
4、硫化体系的选择
硬脂酸本身又是发泡剂 H、AC 等的发泡助剂，影响着发泡过程。
硬脂酸在海绵橡胶中有发散气体的作用，使海绵胶易于得到闭孔性的孔眼，硬脂酸还是良好的软化剂。
硬脂酸在一般橡胶制品配方中用量为 ~ 份，而在海绵胶料中通常使用量都较高，以使硫化后海绵制品的柔软性好，发泡均匀，为了获得理想的综合性能，用量以 3 份为宜。
海绵橡胶对填充剂的要求：密度小、分散好，不会使胶料硬化，能调节胶料的可塑度和流动性，以及有助于海绵的发泡。
5、填充体系的选择
一般地，各种填充剂对发泡剂的分解温度和分解速度无影响，但对于海绵橡胶的强度、耐久性等性能的改善、加工性能的改善、微孔结构的分布是否均匀以及成本等方面都是非常重要的。
5、填充体系的选择
填充剂的分散性很重要，其粒子的均匀分散能促进孔坯的形成，关系到发泡的均匀性及制品的表面外观，分散好的填充剂有半补强炭黑、易混炭黑、轻质碳酸钙等。
5、填充体系的选择
白炭黑、陶土等填料，其密度大，不利于获取低密度制品，且对 AC、H 等发泡剂有吸附作用，最好采用几种填充剂并用。
5、填充体系的选择
软化剂：可赋予生胶可塑性，由此来改善配合剂的分散性、混炼胶的加工性和成型性，还有调节海绵橡胶制品硬度的作用。
6、软化剂的选择
对软化剂品种的选择和用量要适宜，并注意与橡胶的相容性和对硫化过程无不利影响。
要求发泡倍率大的海绵橡胶，一般最好选择软质胶料，软化剂配合量大，一般为 10~30 份。
常用的软化剂有变压器油、机油、凡士林、环烷油、石蜡油、氧化石蜡、油膏和有机酯类等。
6、软化剂的选择
海绵橡胶是多孔结构，表面积大，与空气接触面积大，更易受氧的破坏而老化，所以对海绵配方中防老剂品种和用量应慎重选择。
7、防护体系的选择
其选取用原则：既要有良好的防老效果，又对发泡无不利影响。
用量比一般实心橡胶制品多，黑色海绵橡胶多用 D、4010；浅色海绵多用 2246、MB、DOD 等。
7、防护体系的选择
石蜡：作为物理防老剂，在海绵制品中应用十分重要，通常海绵配方中石蜡用量比较大，随着石蜡用量的增加，海绵发泡比较均匀，弹性也较好。
7、防护体系的选择
一般的橡胶制品石蜡用量为 ~1 份，海绵橡胶中用量可达 5份。但在海绵胶料中过多的石蜡会导致制品收缩率增大。
7、防护体系的选择
海绵橡胶工艺条件范围很窄，所以其工艺条件的控制往往比选用原材料更困难。
8、海绵橡胶加工方法
1. 塑炼
通过机械力、热、氧或加入某些化学物质等方式，使橡胶由强韧的高弹态转变为柔软的塑性态的过程。
8、海绵橡胶加工方法
1. 塑炼
天然橡胶必须塑炼，塑炼胶可塑度必须保持在威氏 以上，这主要基于以下几点考虑：
8、海绵橡胶加工方法
①便于混炼，便于配合剂特别是发泡剂很好地分散，使发泡均匀；
②便于发泡；
③减少硫化胶收缩性。
8、海绵橡胶加工方法
2. 混炼胶的熟化
混炼：通过适当的加工将配合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一的混合物，完成这一加工操作的工艺过程称为混炼。
8、海绵橡胶加工方法
2. 混炼胶的熟化
制造海绵橡胶的技术关键就是混炼胶的熟化，即混炼后混炼胶的停放。
8、海绵橡胶加工方法
通过熟化，可缓和混炼胶在加工过程中产生的残余变形，增进配合剂的溶解和迁移稳定性，使其物理性能、加工性能得到改善，对产品的尺寸稳定性、表皮光滑度、气泡均匀度都有很大影响。
一般熟化条件为（20~30）℃×1d 以上，熟化效果可以用配合剂分散是否均匀，混炼胶的永久变形是否消除和稳定来判断。
2. 混炼胶的熟化
通过配合特定的硫化促进剂二硫代四（2-乙基己基） 秋兰姆 ，可以省去混炼胶的熟化工序，也能制