文档介绍：基础钢筋混凝土灌注桩施工方案
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基础钢筋混凝土灌注桩施工方案
概况
本工程所处位置属于山西古县西山鸿兴煤业有限公司矿井兼并重组整合项目原煤仓工程，土质结构主要为自然淤积的页岩、碎石、泥渣和河卵石加沙及少握孔内混凝土面上升的高度及到导管插入深度测定混凝土面位置应取两个以上的测点，浇筑混凝土必须连续进行，否则先浇筑进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中，混凝土浇筑速度应尽可能的快一些，终止浇筑混凝土前，需确定混凝土面的真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。对于诱发灌筑事故的因素，必须在施工初期排除其隐患，同时制定相应的对策，预防事故的发生。就水下浇筑混凝土施工中遇到的事故原因及处理办法作了如下分析：
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1．初灌未封底 桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是因为检查不够认真，清孔不干净或没进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等。在下完钢筋笼后，在检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过500mm。
2．导管堵塞 灌筑时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，随着时间的增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，灌筑混凝土极为困难造成堵管，尽可能提高混凝土浇筑速度，开始浇筑混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力从而克服泥浆阻力。浇筑混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌筑，如突然灌筑大量的混凝土时导管内的空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出可能带动导管拔出混凝土面。堵塞导管的主要原因是混凝土质量的好坏，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后要及时清洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。
3．导管漏水 导管使用前需做密封试验，灌筑前检查导管是否漏
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水、弯曲等，发现问题及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌筑速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
导管提漏有两种原因：，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。，在测量导管埋深时，对混凝土浇筑高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现错误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇筑，重新成孔。孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1000mm左右，导管料斗内筑满混凝土时，将导管提起约500mm，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇筑混凝土施工。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。
5．导管被混凝土埋住、卡死 在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌筑时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，导管不易采用落后的并且提升阻力很大的法兰盘连接的导管。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇筑速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2000~6000mm为宜。
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如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性较差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土（超过一小时），导管插入混凝土中的深度不宜太小，应以5000~6000mm为宜，每隔10分钟左右，将导管上下活动几次，幅度以2000mm左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇筑混凝土中断时间超过2小时，应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，产生离析现象；坍落度过小或灌筑时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，出显卡管事故。所以要严格控制混凝土的配合比，缩短灌筑时间，是减少和避免此类事故的重要措施。
为了保证钢筋笼位置居中，保护层合格，；当灌筑到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。
产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小