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数控车床常见故障维修手册
(一)刀架类故障
故障现象一:电动刀架的每个刀位都转动不停
①系统无+24V;COM输出用万用表量系统出线端,看这两点输出电压是否正常或存在,若电压不存在,则为系统故障,需更换主板或送厂维修
②系统有+24V;COM输出,但与刀架发信盘连线断路;或是+24V对COM地短路用万用表检查刀架上的+24V、COM地与系统的接线是否存在断路;检查+24V是否对COM地短路,将+24V电压拉低
③系统有+24V;COM输出,连线正常,发信盘的发信电路板上+24V和COM地回路有断路发信盘长期处于潮湿环境造成线路氧化断路,用焊锡或导线重新连接
④刀位上+24V电压偏低,线路上的上拉电阻开路用万用表测量每个刀位上的电压是否正常,如果偏低,检查上拉电阻,若是开路,则更换1/4W2K上拉电阻
⑤系统的反转控制信号TL-无输出用万用表量系统出线端,看这一点的输出电压是否正常或存在,若电压不存在,则为系统故障,需更换主板或送厂维修
⑥系统有反转控制信号TL-输出,但与刀架电机之间的回路存在问题检查各中间连线是否存在断路,检查各触点是否接触不良,检查强电柜内直流继电器和交流接触器是否损坏
⑦刀位电平信号参数未设置好检查系统参数刀位高低电平检测参数是否正常,修改参数常见故障维修手册
⑧霍尔元件损坏在对应刀位无断路的情况下,若所对应的刀位线有低电平输出,则霍尔元件无损坏,否则需更换刀架发信盘或其上的霍尔元件。一般四个霍尔元件同时损坏的机率很小
⑨磁块故障,磁块无磁性或磁性不强更换磁块或增强磁性,若磁块在刀架抬起时位置太高,则需调整磁块的位置,使磁块对正霍尔元件
故障现象二:电动刀架不转故障原因处理方法
①刀架电机三相反相或缺相将刀架电机线中两条互调或检查外部供电
②系统的正转控制信号TL+无输出用万用表量系统出线端,量度+24V和TL+两触点,同时手动换刀,看这两点的输出电压是否有+24V,若电压不存在,则为系统故障,需送厂维修或更换相关IC元器件
③系统的正转控制信号TL+输出正常,但控制信号这一回路存在断路或元器件损坏检查正转控制信号线是否断路,检查这一回路各触点接触是否良好;检查直流继电器或交流接触器是否损坏
④刀架电机无电源供给检查刀架电机电源供给回路是否存在断路,各触点是否接触良好,强电电气元器件是否有损坏;检查熔断器是否熔断
⑤上拉电阻未接入将刀位输入信号接上2K上拉电阻,若不接此电阻,刀架在宏观上表现为不转,实际上的动作为先进行正转后立即反转,使刀架看似不动
⑥机械卡死通过手摇使刀架转动,通过松紧程度判断是否卡死,若是,则需拆开刀架,调整机械,加入润滑液
⑦反锁时间过长造成的机械卡死在机械上放松刀架,然后通过系统参数调节刀架反锁时间
⑧刀架电机损坏拆开刀架电机,转动刀架,看电机是否转动,若不转动,再确定线路没问题时,更换刀架电机
⑨刀架电机进水造成电机短路烘干电机,加装防护,做好绝缘措施
故障现象三:刀架锁不紧故障原因处理方法
①发信盘位置没对正拆开刀架顶盖,旋动并调整发信盘位置,使刀架的霍尔元件对准磁块,使刀位停在准确位置
②系统反锁时间不够长调整系统反锁时间参数
③机械锁紧机构故障拆开刀架,调整机械,检查定位销是否折断
等,若不选择NC系统控制方式,则无法用系统控制主轴,修改这一参数;检查相关参数设置是否合理
故障现象三:带电磁耦合器的主轴不转
①电磁离合器线圈没有电压供给,使传动齿轮无法闭合,导致主轴不能转动;线圈短路,断路同样可能导致主轴不能正常工作检查离合器线圈供电是否正常;检查供给电源的保险管是否损坏;检查离合器线圈是否损坏,更换符合规格的元器件
故障现象四:带抱闸线圈的主轴不转
①主轴的频繁启停,使制动也频繁启停,导致控制制动的交流接触器损坏,使制动线圈一直通电抱死主轴电机使主轴无法转动更换控制抱闸的交流接触器
故障现象五:变频器控制的主轴转速不受控
①所用主板无变频功能更换带变频功能的主板
②系统模拟电压无输出或是与变频器连接存在断路先检查系统有无模拟电压输出,若无,则为系统故障,若有电压,则检查线路是否存在断路
③系统与变频器连线错误查阅连接说明书,检查连线
④系统参数或变频器参数未设置好打开系统变频参数,调整变频器参数
⑤由于系统软件引起的轴转速显示不正确当变频器从S500变至S800,但显示仍为S500,需在编程时使用G04延时,有待系统软件改善
⑥928TC系统中主轴不变速,编程不当所致编辑程序时,S、T、M指令不应编于同一程序段,而应将T指令单独分开于另一段编写,否则主轴转速将默认变。有时S、T共段时转速值显示不变,但实际转速值已发生变化,建议不要将这两个指令共段
故障现象六:不带变频的主轴(换档主轴)转速不受控
①系统无S01-S04的控制信号输出检查系统有无换档控制信号输出,若无,则为系统故障,更换IC或送厂维修
②连接线路故障若系统有换档控制信号输出,则检查各连接线路是否存在断路或接触不良,检查直流继电器或交流接触器是否损坏
③主轴电机损坏或短路检查主轴电机
④机械未挂档挂好档位
故障现象七:主轴无制动
①制动电路异常或强电元器件损坏检查桥堆、熔断器、交流接触器是否损坏;检查强电回路是否断路
②制动时间不够长调整系统或变频器的制动时间参数
③系统无制动信号输出更换内部元器件或送厂维修
④变频器控制参数未调好查阅变频器使用说明书,正确设置变频器参数
故障现象八:主轴启动后立即停止
①系统输出脉冲时间不够调整系统的M代码输出时间
②变频器处于点动状态参阅变频器的使用说明书,设置好参数
③主轴线路的控制元器件损坏检查电路上的各触点接触是否良好,检查直流继电器,交流接触器是否损坏,造成触头不自锁
④主轴电机短路,造成热继电器保护查找短路原因,使热继电器复位
⑤主轴控制回路没有带自锁电路,而把参数设置为脉冲信号输出,使主轴不能正常运转将系统控制主轴的启停参数改为电平控制方式
故障现象九:主轴转动不能停止
①交流接触器或直流继电器损坏,长时间吸合,无法控制更换交流接触器或直流继电器
故障现象十:系统一上电,主轴立即转动
①系统内部IC2803击穿更换IC2803或系统主板
(三)系统显示类故障
故障现象一:系统显示屏自动复位
①机床长时间工作,系统产生过热,使复位芯片损坏或不稳定更换复位芯片或更换主板928TC为809IC,980T为810IC损坏
故障现象二:显示屏蓝屏一片
①经常蓝屏,显示电路或IC元器件有故障更换主板
②偶而出现蓝屏,系统过热或死循环程序引起关闭系统重新启动
③显示屏对比亮度未调好参照说明书,进行光亮度调整
故障现象三:显示屏出现乱
①系统主板内部故障或内部接头接触不良更换主板或送厂维修,若是内部接插件接触不良,则将系统打开将各接头重新接牢
故障现象四:系统无显示
①输入电压不正常,系统无法得到正常电压检查系统的220V电压输入触点,看220V电压是否正常,若正常,则检查这电源供给回路各元器件是否损坏,各触点接触是否良好,检查外部电压是否稳定
②电源盒故障,电源盒电压无输出检查电源盒电压的+5V、+12V、+24V、–12V是否正常,若是异常则需将电源盒送厂维修
③系统内部元器件短路,导致电压不正常送厂维修
④外接循环、暂停线路等短路造成检查外部连线或螺纹编码器,是否把+5V电压拉低,检查其线路对机床大地的绝缘度,检查编码
器插头是否进水、进油短路
⑤内部显示屏线路接触不良打开系统盖,将接头从重新连接插紧
故障现象五:死机
①928TC程序满造成的死机()
回车与复位键同时按下,上电;先放复位键,等待片刻,再放回车键;输入M8000,回车,接着“输入0,回车”;重复输入
“0,回车”六到八次;进入程序区,删除多余程序,释放空间
②928TC程序满造成的死机()回车与复位键同时按下,上电;先放复位键,等待片刻,再放回车键;按0,1,3,4,回车;
输入M8000,回车,按1,再按主轴高低档转换键,回车;接着“输入0,回车”;注意,这种操作将删除全部已有程序释放空间,请做好备份
③外接输入输出线、外接循环启动按钮等线路短路都可造成系统处于死机状态检查回路,排除短路,更换造成短路的元器件
(四)螺纹加工类故障
故障现象一:无法切削螺纹
①未安装主轴编码器导致系统无法车螺纹加装主轴编码器,同时必须确保编码器线数与系统匹配
②主轴编码器损坏更换新的主轴编码器
③主轴编码器与系统连接线断开或线路连接错误用万用表测量编码器信号线是否断裂,查阅说明书检查连接线路是否正确
④系统内部的螺纹接收信号电路故障返厂维修或更换主板
⑤主轴编码器与系统连接线接头松动或是接触不良将两端连接头连接处插紧,接触不良处重新焊紧
故障现象二:切削螺纹螺距不对,乱牙
①参数设置不合理检查快速移动速度设置是否过大,检查线性加减速时间常数是否合理,检查螺纹指数加减速常数,检查螺纹各轴指数加减速的下限值,检查进给指数加减速时间常数,检查进给指数加减速的低速下限值是否合理
②电子齿轮比未设置好或是步距角未调好若使用980T系统或DA98伺服驱动,检查电子齿轮比是否计算准确并设置好,若使用步进驱动器,检查步距角是否正确,检查各传动比是否正确
③系统或驱动器失步步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断;让程序空跑,看刀架回到加工起点后百分表是否变动;若无变动,则检查参数,检查机械
④系统内编码器线型参数与编码器不匹配928TC有1200线和1024线选择参数,依据主轴编码器线数修改参数。确保系统与主轴编码器匹配
⑤性能超负荷每种配置其主轴转速与螺距的乘积有一定上限,超出此上限则有可能出现加工异常,确保各性能指标在合理范围以内
⑥操作方式不对或编程格式不正确查阅操作说明书,熟练编程格式及操作方式;928TA、928TC()螺纹加工牙距不对,可在螺纹加
工指令中加入K值
⑦机械故障或电机问题测量定位精度是否合格,测量丝杆间隙是否用系统参数将间隙消除;检查电机轴承,阻尼盘是否存在问题;检查丝杆轴承,滚珠是否存在问题;检查刀架定位精度,负载时是否松动,检查主轴,夹具和***安装是否正确,***对刀及补偿是否正确
⑧主轴编码器信号线干扰请使用带屏蔽的主轴编码器信号线,并确保两端的屏蔽接头可靠连接
⑨主轴转速不稳定排除外部干扰,检查机械传动部分是否稳定
⑩工件材料与所用***不匹配使用匹配***,避免材料粘刀
故障现象三:螺纹前几个螺牙乱牙,之后的部分正常
①螺纹开始及结束部分,由于升降速的原因,会出现导程不正确部分,因此需预留一段空车距离,随着参数的调节,这个距离也不一样
方法一:调整系统参数。
对于980T系统配步进驱动器的配置,可参照以下参数作修改:
22号:200;23号:4000;24号:400;
25号:400;26号:100;27号:8000;
28号:100;29号:100;30号:100;
方法二:通过编程调整加工工艺。
将加工螺纹指令G92改用G32指令,在G32前用G01指令进行F进给速度指定,从而减小升降速原因造成的影响
故障现象四:退尾,轨迹不正确
①编程格式不对或操作不当查阅说明书,熟练编程格式和操作方法
②系统软故障初始化系统,若仍不行则需返厂维修
(五)系统类故障
故障现象一:系统报警
①系统显示“急停报警”,产生原因包括急停按钮按下未旋起,限位问题及线路断路故障等检查急停按钮是否按下未旋起,检查限位开关是否损坏或断路导致急停线路这一回路断路,检查线路是否存在短路或接触不良;是否二极管接反导致烧毁2803IC,致使+24V信号输出无效,此时需更换2803IC
②不稳定的电压导致驱动器或变频器报警从而引起系统报警检查供电电压,加装稳压设备
③系统显示“驱动器准备未绪”报警驱动器没有电源供给,检查供电回路各线路有否断路,检查各元器件是否损坏;系统上的驱动参数设置不当,修改以下相应参数:980T为9号,928TC为12号,928TA为10号参数;通过互换驱动器检查是否驱动器自身故障
④系统编程时出现程序操作报警,产生原因是进行了非法的编辑或操作不当查阅系统操作说明书的附录或本手册车床系统报警附录,根据系统的报警内容,查阅相应的处理方法
⑤系统出现序号报警或中文报警,由于参数设置不合理或编辑非法导致查阅系统操作说明书的附录或本手册车床系统报警附录,根据系统的报警内容,查阅相应的处理方法
⑥科能报警980T科能报警,打开系统盖,将门阵重新拔插,再按实,若仍不能解决,则需送厂维修。990M科能报警,则需调节电
源盒+5V的输出电压,若仍不能解决,则需送厂维修
故障现象二:928TC出现“驱动器报警”而驱动器无报警
①驱动器内部的ALM报警电路产生故障将驱动器的ALM报警电路与系统的连接断开或者更换将驱动器送厂维修
②执行圆弧加工程序时,由于加工的圆弧过象限,系统执行程序时死机,导致误报警初始化系统,修改加工程序,避免圆弧过象限
故障现象三:991系统在驱动器正常工作时出现“Err-20”报警
①系统信号线第1脚和第10脚之间接有一个三极管,在受到外部干扰时这个三极管导通使第1脚变为低电平使系统产生报警
检查系统信号线插头内是否有一个三极管,取消这一三极管
(六)驱动类故障
故障现象一:驱动器报警
①系统使用DA98驱动器,由于驱动原因使系统产生驱动报警,同时驱动器也出现报警查阅DA98驱动器使用说明书或本手册附录,根据驱动器显示的报警代号确定故障原因,依据指导方法进行故障处理
②系统使用步进驱动器,由于驱动器由,于驱动的原因使系统产生驱动报警检查驱动器的红色报警灯是否点亮,若红色报警灯点亮,则需检查是否是驱动器供电电路存在短路故障;检查驱动器是否内部进水导致故障,若是则需烘干驱动器并加装防护措施;若仍无法解决则
需将驱动器送厂维修
③机械丝杆过紧导致的机械卡死,使电机负载过大发热而使驱动器报警若是机械过紧,可调整丝杆或其机械部件处理;若是负载过大,则需考虑切削量是否过大或是进给过快,通过改善工艺或更换可承受更大负载的电机或驱动器
④电机插头、插座进水进油受潮导致接口烧毁等;电机绝缘性能损坏造成驱动器功放管击穿短路,引起的驱动器报警;电机损坏引起的驱动器报警若是插座接口进水,则更换插头或插座,并做好防水绝缘措施;若是驱动器功放管击穿,则更换驱动器功放管460并更换绝缘性能好的电机;若检查电机有无损坏,则将电机与驱动器断开,让驱动器不带电机运转,同时修改系统对应的电机高低电平选择参数,若不在出现报警,则为电机损坏或电机内部短路所致
⑤驱动器与电机搭配不当,如用大电流的驱动器驱动小电流的电机更换驱动器或电机型号,使两者相互匹配。伺服驱动则必需与伺服电机功率匹配
⑥驱动器不工作引起的系统报警检查驱动器的供电回路,查看电路是否存在断路或元器件损坏,从而导致驱动器无供电电源;检查电机内部是否短路造成驱动器的保险或功放管损坏而使驱动器无供电电源;若是驱动器接收电源电路故障,则需将驱动返厂维修
故障现象二:DF3A驱动器功放一到就报警
①驱动器所驱动的电机有相位间短路或绝缘性能变差产生各相之间电流不平衡引起驱动器报警更换性能良好的步进电机
故障现象三:DF3A驱动器有时报警,有时能正常工作
①由于外部线路短路造成驱动器内部电容损坏更换驱动电路板或检查是否内部电容C7400V/22υF爆裂损坏
故障现象四:加工过程中,出现DF3A驱动器几轴同时报警
①驱动器接地不良或外部供电电压偏高,而驱动器使用的是同一回路的电源,一个驱动器报警干扰其它亮个驱动器同时报警用万用表检查三相供电电源是否偏高;检查驱动器是否可靠接地;将各轴驱动器的接地线与隔离变压器的接地线连接,并可靠连接致接地端,同时确保三相供电电源的电压在正常供电范围
(七)加工尺寸不稳定类故障
按产生不稳定故障的元器件分类:通过互换法,排除法缩小故障范围,确定产生故障的部件
故障现象一:系统引起的尺寸变化不稳定
①系统参数设置不合理快速速度,加速时间是否过大,主轴转速,切削速度是否合理,是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变
②工作电压不稳定加装稳压设备
③系统受外部干扰,导致系统失步接地线并确定已可靠连接,在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;一般的情况下变频器的干扰较大,请在带负载的请况下判断,因为越大的负载会让变频器负载电流越大,产生的干扰也越大
④已加电容,但系统与驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢失选择适当的电容型号
⑤系统与驱动器之间信号传输不正确检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽,连接是否可靠,检查系统脉冲发生信号是否丢失
或增加
⑥系统损坏或内部故障送厂维修或更换主板
故障现象二:驱动器引起尺寸不稳定
①驱动器发送的信号丢失,造成的驱动失步先确定使用的是步进驱动器还是伺服驱动器:步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断
②伺服驱动器的参数设置不当,增益系数设置不合理参照DA98说明书修改增益参数
③驱动器发送信号干扰所致,导致失步加装屏蔽线,加装抗干扰电容
④驱动处于高温环境,没有采取较好的散热措施,导致尺寸不稳定,同时也可能导致驱动内部参数变化,引发故障保证良好的散热通风环境,适当的温度是保证加工性能的重要因素
⑤驱动器扭矩不够或电机扭矩不够更换驱动器或电机,使扭矩符合实际需要
⑥驱动器的驱动电流不够调大驱动电流仍不能满足要求,则需更换驱动器
⑦驱动器损坏驱动器送厂维修
故障现象三:机械方面引起的加工尺寸不稳定
①步进电机阻尼片是否过紧或过松调整阻尼盘,使电机处于非共振状态
②电机插头进水造成绝缘性能下降,电机损坏更换电机插头,做好防护,或是更换电机
③加工出的工件大小头,装夹不当检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷,检查工件装夹不应伸出卡盘太长,避免让刀
④工件出现椭圆检查主轴的跳动,检修主轴,更换轴承
⑤丝杆反向间隙过大通过打百分表检查丝杆的反向间隙,是否已从系统将间隙补入,补入后间隙是否过大
⑥机械丝杆安装过紧检查丝杆是否存在爬行,是否存在响应慢的现象
(七)按产生不稳定故障的现象分类:
故障现象一:工件尺寸与实际尺寸只相差几丝(如:~)
①机床在长期使用中磨擦、磨损,丝杆的间隙随着增大,机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定,故工件的误差总在这间隙范围内变化机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙,或通过打百份表得出间隙值()可补进电脑,可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代,使工件尺寸符合要求
②加工工件使用的***选型不对,易损,***装夹不正或不紧等由于是***材质使加工工件尺寸产生变化,则按要求合理选择***,而由于***装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择***角度和工装夹具
③工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量当怀疑是加工方面的工艺问题,则根据材料的性质,合理地编制
加工工艺选择适当的主轴转速,切削进给速度和切削量
④与机床放置的平衡度和稳固性有关由于机床共振引起则把机床放置平稳,调整好水平,必要时打下地基,安装稳固
⑤数控系统产生失步或驱动选型时功率不够,扭矩小等原因产生数控系统产生的尺寸变化,首先判断程序是否按图纸尺寸要求编
制,然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理(如:G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等)。是否有人故意改动,
其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理,通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象
⑥刀架换刀后是否锁住锁紧检查刀架换刀后反转时间够不够,是否使刀架有足够的时间来锁紧,检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动
⑦主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象
⑧在一些特殊加工场合,反向间隙无法补入,导致加工总是存在偏差利用编程技巧消除间隙
故障现象二:工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或某一轴向有很大变化。
①快速定位的速度太快,驱动和电机反应不过来而产生快速定位速度太快,则适当调整G0的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作
②在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死,则必须重新调整修复
③刀架换刀后太松锁不紧刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损,间隙是否太大,安装是否过松等
④编辑的程序错误,头、尾没有呼应或没取消刀补就结束如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序
⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破
坏,出现此现象可通过打百份表来测量
故障现象三:工件的每道工序都有递增或递减的现象
①程序编写错误检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行,可以通过打百份表来判断,把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置,再重复执行几遍观察其结果,掌握其规律
②系统参数设置不合理检查系统参数是否设置合理或被人为改动
③配置设置不当有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求,脉冲当量是否准确
④机械传动部件有规律周期性的变化故障检查机床传动部分有没有损坏,齿轮耦合是否均匀,检查是否存在周期性,规律性故障现象。若
有则检查其关键部份并给予排除
故障现象四:驱动器相位灯正常,而加工出来的工件尺寸时大时小
①机床拖板长期高速运行,导致丝杆和轴承磨损用百分表靠在刀架底部,同时通过系统编辑一个固定循环程序,检查拖板的重复定位精度,调整丝杆间隙,更换轴承
②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差用百分表检查刀架的重复定位精度,调整机械或更换刀架
③拖板每次都能准确回到加工起点,但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起,主轴的高速转动使轴承磨损严重,导致加工尺寸变化用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点;若可以,则检修主轴,更换轴承
故障现象五:工件某一道工序加工有变化(切削圆弧、螺纹等),
其它各道工序尺寸准确
①该程序段程序的参数是否合理,是否在预定的轨迹内,编程格式是否符合说明书要求螺纹程序段时出现乱牙,螺距不对,则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素,如:主轴转速,螺纹导程与进给速度的关系(928TC配DY3,加工螺纹时主轴转速X螺纹导程≤1700mm/min),编码器的线数与电脑设置是否相符;当发现圆板程序段尺寸不对时则检查圆弧的编程轨迹是否在同一圆
弧上,有否特殊圆与圆之间的过度关系编程时的工艺编制
故障现象六:工件产生锥度大小头现象
①机床放置的水平没调整好,一高一低,产生放置不平稳使用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把机床固定好
提高其韧性
②车削长轴时,工件材料比较硬,***吃刀比较深,造成让刀现象选择合理的工艺和适当的切削进给量避免***受力让刀
③尾座顶针与主轴不同心调整尾座
故障现象七:批量生产中,偶尔出现工件超差
①批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化,然后不用修改任何参数再加工,却恢复正常情况必须认真检查工装夹具,且考虑到操作者的操作方法,及装夹的可靠性;由于装夹引起的尺寸变化,必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象
②在批量生产中偶尔出现一件尺寸不准,然后再继续加工尺寸仍不合格,而重新对刀后又准确数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲,传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象;了解掌握其规律,尽量采用一些抗干扰的措施,如:强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离,加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。另外,检查地线是否连接牢固,接地触点最近,采取一切抗干扰措施避免系统受干扰
故障现象八:工件尺寸准确,表面光洁度差
①***刀尖受损,不锋利***磨损或受损后不锋利,则重新磨刀或选择更好的***重新对刀
②机床产生共振,放置不平稳机床产生共振或放置不平稳,调整水平,打下基础,固定平稳
③机械有爬行现象机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害,丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养,上下班之后应清扫铁丝,并及时加润滑油,以减少摩擦
④加工工艺不好选择适合工件加工的冷却液;在能达到其它工序加工要求的情况下,尽量选用较高的主轴转速
故障现象九:加工圆弧效果不理想,尺寸不到位
①振动频率的重叠导致共振找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振
②加工工艺考虑工件材料的加工工艺,合理编制程序
③参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步对于步进电机,加工速率F不可设置过大,
④丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步机床是否安装牢固,放置平稳,拖板是否磨损后过紧,间隙增大或刀架松动等
⑤同步带磨损更换同步带
(八)指令控制类故障
故障现象一:928TC的G0指令定位
①在程序首段若进行单轴坐标定位,会出现车床误走现象程序首段必须进行两轴同时定位,而且换刀后的第一段也如此,否则出现误动作,换刀指令后的第一段程序不能用G01、必须用G00,这种编程方式是由系统软件编制所决定的,有待进一步完善