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6s精益管理心得体会
6s精益管理心得体会1
这两个题目都太大,尤其是后面的人力资源。
6s精益管理是源自日本的,即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(U)、素养(习惯)(EI)、安全(SAFETY)。这个方法之所以受推崇是因为注重从细节做起,摒弃那些抽象枯燥的理论。它的核心思想是消除浪费,提高工作效率。它通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿,使现场人流、物流、信息流通顺流畅,为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工作环境,加强员工对企业的归属感和责任感,提升企业形象和员工素质,进而形成良好的企业文化,提高企业运营效益和效率,最终实现总体战略目标。
但在我国,很多企业根本不知道6s的精髓是什么,而是以为只要将清洁工作做好,或者安全工作做好,于是变成天天搞卫生,员工不堪其烦,这就是学了皮毛而没学到精髓。你可以就这点写份心得。
后面一题实在太大,人力资源管理包含的面太广,起码包括选人、育人、用人、留人四大环节,如果不找个具体的切入点来讲,非常空洞。如果要写整个人力资源工作的话,也只能根据你所在的行业或企业特点来写。
1、提升企业形象和综合素质,优化工作环境,吸引客户,增强信心;
2、减少浪费:定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态。
3、提高效率:良好环境、心情,摆放有序,减少搬运作业。
4、质量保证:做事认真严谨,品质重点工序控制。
5、安全保障:通道畅通,宽广明亮,人员认真负责,事故少。
6、提高设备寿命:清扫、点检、保养、维护;
7、降低成本:减少跑冒滴漏,减少来回搬运;
8、交期准:一目了然,异常现象明显化,及时调整作业
6s精益管理心得体会2
目前5S或者6S在全球范围内已经得到广泛的推行,全球有60%以上的企业已经推行了5S或者6S管理,其实6S总结起来只有短短的几句话,但是想要做好并不是那么简单,想要真正做好6S管理就必须真正理解6S管理的内涵以及6S管理与其他各部门因素之间的联系。如何制定6S人员培训、如何策划好6S管理的推行周期还有如何解决6S管理推行过程中所遇到的问题,而以上的这些对于真正做好6S管理工作具有十分重要的意义。
对于推行6S精益管理具有十分重要的实际意义,主要表现为以下几个方面:
1、综合提升企业形象和综合素质,优化工作环境;
2、减少生产过程中的各种浪费,实行定置管理,合理利用工作场地;
3、提高工作效率,优化工作环境以及工作流程,减少工作过程中的来回搬运作业;
4、做好产品质量保证,做事严谨认真,对重点区域进行品质控制。
5、优化安全保障措施,保证通道通畅、宽广人工做事认真减少事故的发生;
6、优化设备保养措施提高设备使用寿命,对设备进行清扫、点检、保养、维护;
7、降低成本减少动作浪费;
8、交期准:一目了然,异常现象明显化,及时调整作业
6S管理是一项长久性的工作,而目前国内企业的6S管理和德国、日本等国家相比还有不小的差距,同时也说明了国内的6S管理工作还任重而道远。首先体现在对6S管理的认识上,在中国很多的企业还没有真正理解6S的涵义,甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生,如果是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可能的。
由于在认识上的差距,所以在执行上也不可能落到实处,很多的基层管理人员或者岗位职工更是把6S管理当作是一种负担,不愿去执行。执行起来也是说的多,做的少,只是在检查前应付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式,起不到真正的作用。
6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制,6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。
从上面的分析可以看出国内6S管理推行的关键是在提高对6S管理的认识,需要从内心真心愿意去做好6S管理,而不是吧它当做一种任务一种负担。在推行前,首先应进行全员6S培训,包括每一名职工,都要对6S有所认识,理解推行6S管理的真正意义;其次企业主要领导要高度重视,经常到现场督促检查6S管理推行情况;第三就是要从细节开始,常抓不懈,因为6S管理重在细节,也难在细节。6S管理没有结束的时候,只要决定去执行了,就要不断的去推进,一步一个台阶,促进全员素质的不断提升。
6s管理具有显著改善生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个“S”要素间有着内在的逻辑关系,并构成相对完备的体系。其中,提升人的素养,形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核,是其它管理活动的基础和有效推行的保障。因此,我们一旦决定要在企业内部推进6S管理,就一定要把它做好,真正实现其提升员工素质,打造一流企业的目的。
6s精益管理心得体会3
6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。
6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。
把6s的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时,6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。
当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。
6s精益管理心得体会4
6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。
6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料(material)、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料(material)和物品的时间,工作效率有很大的提高。把6s的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料(material)的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时,6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等
的浪费,从而降低生产成本。
当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。
6s精益管理心得体会5
6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。
6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。
把6s的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时,6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。
当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。
6s精益管理心得体会6
自公司推行6S精细化管理以来,我们焦化炼焦二车间高度重视并积极推行,现场环境发生了翻天覆地的变化。在活动的推进过程中,我也从中学到了很多东西。
良好的工作环境和工作气氛,能提高员工的精神面貌和工作状态,物品摆放整齐有序,可以方便寻找,员工可以集中精神工作,效率自然可以提高。经常性的清扫和点检能不断的净化环境,避免污染物损坏设备,减少设备发生故障的频率,使生产能够更平稳的进行下去。整洁的环境,杂物不随地乱堆放,工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。
关于整理的推行,我们的工作场所要全面检查,包括看到和看不到的,制定需要和不需要的标准,不要的物品要清除,要的东西按自己计划的地方放好,每日自我检查。如果不整理会有很多浪费,比如空间的浪费,使用棚架或橱柜的浪费,零件或物品变旧而不能使用的浪费,放置处变的窄小,不要的东西也需要管理的浪费,库存管理或盘点花时间的浪费。关于整顿的推行,前一步整理要落实,需要的物品明确放置场所,摆放整齐有条不紊,地板划线定位,场所物品标示,制定废弃物处理方法。整顿的结果要让任何人都能立即取出所需要的东西的状态,要站在新人和其他现场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为显眼明确,方便物品能立即取出使用。关于清扫的推行,建立清扫责任区,开始一次大清扫,每个地方都要清洗干净,调查污染源,予以杜绝或隔离。关于清洁的推行,落实前面的工作,制订目视管理和看板管理的基准,制订6S实施办法,制订稽核方法,制订奖惩制度,加强执行,主要领导要经常带头巡查,带动全员重视6S。关于素养的推行,推行各种激励活动,就是要大家养成能遵守规定的习惯。关于安全的推行,6s安全的推行融入前5S的推行过程中,造就一个稍加注意就能防止事故的安全环境,让作业现场的各种安全隐患一目了然,确立安全纪律在于管理者的决心。
推行6S最难做的应该就是素养,就是要养成自觉遵守的好习惯。只要我们持之以恒,我相信众人拾柴火焰高,大家一起努力,6S工作肯定会越做越好。
6s精益管理心得体会7
按单位总体工作要求,我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6S管理学习资料》一书,让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧,并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法,是企业实施人本管理的一种重要方式,不仅可能改善我们目前的工作和生活环境,更有效提高工作效率和个人行为能力,影响着单位的长远发展。
所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西,职场除了要的东西以外,一切都不放置;整顿:任何人所要的东西都能马上取出,减少寻找;清扫:将看得见及看不见的工作场所清扫干净,保持整洁,无垃圾的状态;清洁:贯彻整理、整顿、清扫;素养:由心态上养成遵守规则,并正确去实行的习惯;安全:保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为,“安全”是6s管理中的一项重要内容,也可说,推行“6S”管理是我单位实现安全生产的重要途径。
发生安全事故的四个要素:
人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。
物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。
环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用,因此是构成事故的重要因素。
管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素,因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
其中,“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场,通过整理、整顿、清扫、清洁后,通道和休息场所不会被占用;工件的放置符合“五限”;工作场所干净、整齐,使物品一目了然;道路通畅,各种警示明确;职工正确使用各种工具,按规定对设备、设施进行保养与检修,能预先发现存在的问题;各类救援、救护设施齐全,位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行,不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境,并且养成遵章守纪的习惯,使自己成为一个有素养的人,这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前五项,自然最后一项安全也就有保障了。因此,环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。
人的安全行为除了内因的作用和影响外,还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当,会影响人的识别与操作,造成混乱和差错,打乱人的正常活动。
即会出现这样的模式:环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为;物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之,环境好,能调节人的心理,激发人的有利情绪,有助于人的行为。物设置恰当、运行正常,有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散,人的正常能力受到影响,从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷,影响人机信息交流,操作协调性差,从而引起人的不愉快刺激,产生急燥等不良情绪,引起误动作,导致不安全行为。要保障人的安全行为,必须创造很好的环境,保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调,从而增强人的安全行为。
6s精益管理心得体会8
精益生产是全球制造业的发展趋势。20世纪50年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统,创造了制造业界的神话,在80年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领,精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样,精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝,但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行,总有些表面化的意味,读《制造业6S精益管理》,结合我们的生产情况,我对部门5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。
误区一:认识不到位,对于5S的推进方形式不能完全理解。
我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点:①工作太忙,没有时间做5S。②5S就是把现场打扫干净。
其实,我们从5S的推行形式来看大体可以分为形式化行事化习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5S推行的初级阶段,大多数情况还是在做表面文章,在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念,很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法,难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想,当我们通过一段时间的努力,当正确的做法成为大家工作的习惯的时候,大家还会不会还这样想呢?
误区二:5S活动不能看到经济效益。
5S带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的,它是一种长期效益。5S精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看:原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远,在生产活动过程中,来回走动搬运生产物资比较费时,但是搬运的动作又不能产生价值,来回走动反而浪费了时间,增加了工人劳动强度。按照《6S精益管理》的办法我们经过整改,对现场重新进行了规划,每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5秒,按照每天来回搬运130次计算,每天可以节约750秒(约12分),这个时间又无形中增加了产量,相当于额外创造的价值。因此,从这个角度看,5S精益管理它内在的优点是很明显的。
误区三:5S活动是管理者的事情,员工只要按要求执行就行,能应付检查就算过的去。
对于这一点,我最容易想起的就是一个成语熟能生巧。我们可以想象一下,当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候,它在生产中出现什么情况?反之,当一种好的习惯能够很熟练完成的时候,我们清洗出来的原料品质,自己都不用怎么刻意去注意都会保持很稳定,而且还会干的很轻松。再者,人造环境,环境育人。全员参与才能创造这种氛围,对于不合氛围的人也是一种督促,。所以,检查是手段,不是目的。我们要的是全员参与。
误区四:我们的主要职责及工作内容的很满,做5S就是浪费时间,耽误正事。
对于我们部门来说,感觉到做5S浪费时间,那是应该的!为什么呢?那可不可以不做呢?答案是否定。正是因为旧习惯与新习惯的冲突造成我们感觉时间不够用。因为我们每天都在做双份的工作,既要按旧习惯走一遍又要按新习惯再来一遍,按旧习惯走是本性,按新习惯是因为被监督。所以,越在这个时候,越要坚持推行5S,这样才能戒掉旧习惯。既然有两种方式可以达到目标,为什么不能选择好习惯呢?
误区五:我们已经做过一段时间5S了,对生产没能带来明显的效果,反而增加了工作量,还不如不做。
我们个别工序人员有这样的问题。存在的可能有两种:①阶段性项目正在实施,还没搞完。②曾经的做法不合适,需要整改。我们对于系统化推行的东西需要大家参与并且理解了去做。对于不合适的做法要及时反思并整改。这样才能让大家切实体会到5S精益管理的好处。
不能按照《6S精益管理》进行生产现场管控,出现的必然结果就是一流的设备,二流的管理,出三流的产品。对于我们部门来说,清楚自给5S推行的程度,明确后续推行的内容与方式是非常必要,也非常合事宜的。
6s精益管理心得体会9
3-4月份,检测中心在公司的指导下,结合实验室工作特点,组织全员进行了6S精益管理培训,现做一简要总结。
6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(U)、素养(习惯)(EI)、安全(SAFETY)。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明,所发是用日语发音,因其发音都是以S开头,故而被称为5S,后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目,因安全的英语发音也是以S开头,所以被加入5S中统称为6S。