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物流中心作业流程:订单处理--拣选--补货--流通加工--配送出货--退货--采购--装货入库--装卸--储存--盘点。
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作业中心区域分类
物流作业区
包括:进出货码头、暂存区、理货区、存货区、拣货区、集货区、退货区、补货区、流通加工区。
周边辅助活动区
包含:配合作业区、办公事务区、劳务性活动区、厂区相关活动区、其他区域
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设施规划分析方法
流程动态分析法
考虑每一种物料在设施内的移动路径,利用线图、多项产品程序图、从至图、装配图等工具对物料流动路径进行分析,物料流动距离最短,逆回和交叉现象及生产成本最低。
:工作站内流程,部门内流程,部门间流程
1)工作站内流程
实施动作研究和人因工程改善研究,提升工作站流程效率。
2)部门内流程
产品线布局流程
末端对末端
面对面
背对背(折返流)
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直线,圆形(环流),奇角(角流)
程序式布局流程:针对物流中心
通道
通道
通道
通道
通道
平行式流程
垂直式流程
斜角式流程
3)部门间流程
基本类型:I、L、U、S和W形流程
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组合类型
四种:出入口位置限制在同一位置、邻边、同边两端和对边的流程
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流程规划的层次结构
部门间
部门内的有效流动
工作站内的有效流动
物料、信息、设备、人员
有效流动原则:
有向流路径最优化:连续不中断,无回退
流量最小化:消除不必要流动,流动最小化,合并流动和作业
流动成本最小化:尽量减少或消除手工搬运。
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例:六种零件流程如下
①RDEACBFS
②RBDS
③RACDFBS
④RFCADS
⑤RCDAES
⑥RECDS
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1)线图法
步骤1:按一定顺序排列设备,绘制初始方案线图。
步骤2:统计现有方案下完成所有零件加工任务所需步数总和,判断方案是否为最佳。理想:所需步数总和=(设备数-1)*零件数
R
A
B
C
D
E
F
S
①
②
③
④
⑤
⑥
初始方案线图
找出移动次数多的路线:A-C,C-D,D-S(3次),B-F,E-A(2次),重新排列设备顺序。
R
E
A
C
D
B
F
S
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所需步数改善前改善后
①RDEACBFS1713
②RBDS79
③RACDFBS159
④RFCADS1715
⑤RCDAES1313
⑥RECDS117
总和8066
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