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本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H、附录I、附录J、附录K、附录L、附录M、附录N为规范性附录。
本标准由中国石油天然气公司公司提出。
本标准由中国石油天然气标准化技术委员会归口。
本标准负责草拟单位:中国石油公司工程技术研究院。
本标准主要草拟人:张其滨、刘金霞、赫连建峰等。
埋地钢质管道聚乙烯防腐层
1范围
本标准规定了埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的最低技术要求。
本标准合用于埋地钢质管道
挤压聚乙烯防腐层的设计、生产以及施工查收。超越管道挤压聚乙烯防腐层可参照履行。
挤压聚乙烯防腐层可分为长久工作最高温度不超出
50℃的常温型(N)和长久工作最高温度
不超出70℃的高温型(H)两类。
2规范性引用文件
以下文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,
其
随后所有的改正单(不包含勘误的内容)
或订正版均不合用于本标准,但是,鼓舞本标准达
成协议的各方研究是够可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本
合用于本标准。
GB/T
塑胶拉伸性能的测定
第二部分:塑胶和挤塑塑料的试验条件
GB/T
绝缘资料电气强度试验方法
第一部分:工频下试验
GB/T1410
固体绝缘资料体积电阻率和表面电阻率试验方法
GB/T1633热塑性塑料维卡融化温度(
VST)的测定
GB/T1842
塑料聚乙烯环境应力开裂试验方法
GB/T2792
压敏胶粘带180°剥离强度测定方法
GB/T3682
热塑性塑料熔体质量流动色率和熔体体积流动速率的测定
GB/T4507
沥青融化点测定法(全球法)
GB/T4472
化工产品密度、相对密度测定公则
GB/T5470
塑料冲击法脆化温度的测定
GB6514涂装作业安全规程
涂漆工艺安全及其通风净化
GB/T6554
电气绝缘用树脂基反响复合物
第2部分:试验方法电气用涂敷粉末方法
GB/T7124
粘胶剂拉伸剪切强度测定(刚性资料对刚性资料)
GB7692涂装作业安全规程
涂漆前办理工艺安全及其通风净化
GB/T8923
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T13021
聚乙烯管材和管件炭黑含量的测定(热失重法)
GB/T
涂覆涂料前钢管表面办理
表面洁净度评定试验
第3部分:涂覆涂料前钢材表面
的尘埃评定(压敏胶带法)
GB/T涂覆涂料前钢管表面办理
表面洁净度评定试验
第9部分:水溶性盐的现场电导
率测定法
GB50369油气长输管道工程施工及查收规范
GBJ87工业公司噪声控制设计规范
GBZ1工业公司设计卫生标准
HG/T2751-1996未增速乙酸纤维素含水量的测定
防腐层构造
挤压聚乙烯防腐层分二层构造和三层构造两种。二层构造的基层为粘胶剂层,外层为聚乙
烯层。三层构造的基层往常为环氧粉末涂层,中间层为胶黏剂层,外层为聚乙烯层。
防腐层的最小厚度应切合表1的规定。焊缝部位的防腐层厚度不该小于表1规定值的70%。
要求防腐层机械强度高的地域,应使用增强级。
资料
钢管
钢管应切合现行相关钢管标准或订货技术条件的规定,
并有出厂合格证。钢管焊缝的
,且焊缝应光滑过渡。
涂覆场应付钢管逐根进行外观检查。
外观质量应切合现行相关标准或订货技术条件规
定,不合格的钢管不可以涂覆防腐层。
防腐层资料
一般规定
防腐层各样原资料均应有出厂质量证明书及查验报告、使用说明书、安全数据单表、
出厂合格证、生产日期及有效期。环氧粉末涂料供给商应供给产品的热特征曲线等资料。
防腐层的各样原资料均应包装完满,并按厂家说明书的要求寄存。
对每种牌(型)号的环氧粉末涂料、胶黏剂以及聚乙烯专用料,在使用前均应由通
过国家计量认证查验机构,按规定的响应性能项目进行检测。性能应达到规定的要求。
环氧粉末涂料
环氧粉末涂料及其涂层的性能应切合表2和表3的规定。涂敷厂对每一世产批(不超出20t)环氧粉末涂料均应按表2和表3(不包含第三项)的规定进行质量复检。
胶粘剂
胶粘剂的性能应切合表
表4的规定进行质量复检。
4的规定。涂敷厂对每一世产批(不超出
30t
)胶粘剂均应依据
聚乙烯
聚乙烯专用料及其压制片材的性能应切合表5和表6的规定。涂敷厂对每一世产批
超出500t)聚乙烯专用料,起码应付表5规定的第1、2、3、4、5项和表6规定的第
(不
1、2、
想性能进行质量复检,对其余性能指标有思疑时亦可进行复检。
防腐层资料合用性试验
,并对防腐层性能进行检测。当防腐层资料生产厂家或牌(型)号或钢管规格改变时,应从头进行适
用性试验。合用性试验合格后,涂敷厂应依据使用性试验确立的工艺参数进行防腐层涂敷生产。
聚乙烯层及防腐层性能应切合表
7和表8的规定。
按确立的工艺参数涂敷聚乙烯层
(不含胶和环氧粉末涂层)
进行性能检测,结果应
切合表
7的规定。
,结果应切合表8的规定。
防腐层涂敷钢管表面办理
在防腐层涂敷前,先消除钢管表面的油脂和污垢等附着物,并对钢管预热后进行抛
(喷)射除锈。在进行抛(喷)射除锈前,钢管表面温度应不低于漏点温度以上3℃。除锈
质量应达到GB/T8923中规定的级要求,锚温深度达到50μm--90μm。钢管表面的焊渣、
毛刺等应消除洁净。
应将钢管表面附着的尘埃及磨料打扫洁净。钢管表面的尘埃度应不低于GB/T规定的
2级。
抛(喷)射除锈后的钢管应按
GB/T
规定的方法或其余适合的方法检测钢管表面的盐
分含量,钢管表面的盐分不该超出20mg/㎡。
钢管表面办理后应防备钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面办理后的钢管应在4h
内进行涂敷,超出4h或当出现返锈或表面污染时,应从头进行表面办理。
在开始生产是,先用试验管段在生产线上分别挨次调理预热温度及防腐层各层厚度,各项
参数达到要求后方可开始生产。
应用无污染的热源对钢管加热至适合的涂敷温度,最高加热温度应不显然影响钢管的力学
性能。
环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。回收环氧粉末的使用机器增添比率应按表2和表3的性
能进行查验后确认。
胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。
采纳侧向环绕工艺时,应保证搭接部分的聚乙烯及焊缝双侧的聚乙烯完整辊压密实,并
防备压伤聚乙烯层表面。
聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60℃,并保证熔结环氧涂层固化完整。
防腐层涂敷达成后,应除掉管段部位的防腐层。管端预留长度宜为100mm—150mm,且聚乙
烯层端面应形成不大于30°的倒角;聚乙烯层端部外可保存不超出20mm的环氧粉末涂层。
应防备防腐管端面防腐层剥离或翘起。
6质量查验
表面办理质量查验要求以下:
a)表面办理后的钢管应逐根进行表面除锈等级查验,用GB/T8923中相应的照片或标
准板进行目标比较,表面除锈质量应达到级的要求;表面锚纹深度应每班起码丈量两次,每
次丈量两根钢管,宜采纳粗拙度丈量仪或锚纹深度测试纸丈量,锚纹深度应达到50μm—90
μm;表面办理前的钢管表面温度应进行检监测,钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃;
b)钢管表面尘埃度应每班起码检测两次,每次监测两根钢管。依据GB/T
进行表面尘埃度评定,表面尘埃度应不低于2级;
c)对每批进场的钢管在表面办理后应起码抽测2根钢管表面的盐分。依据
规定的方法
GB/T规定
的方法或其余适合的方法进行钢管表面盐分的测定,钢管表面的盐分应不超出20mg/㎡;
应付涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测,钢管的加热温度等工艺参数应切合确立的
参数。
防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应光滑,五暗泡、五麻点、五皱折、五裂纹,
色彩应均匀。防腐管端应无翘边。
防腐层的漏点应采纳在线电火花检漏仪进行连续检查,检漏电压为25KV,无漏点为合格。
单管有两个或两个以下漏电时,可按第8章的规定进行补修;单管有两个以上漏点或单个漏
点沿轴向尺寸大于300mm时,该防腐管为不合格。
连续生产的钢管防腐层厚度起码应检测第1、5、10根,以后每10根起码测一根。宜采纳
磁性测厚仪或电子测厚仪丈量钢管3个截面圆周方向均匀散布的4点的防腐层厚度,同时应
检测焊缝处的防腐层厚度,结果应切合的规定。
防腐层的粘结力按附录J的方法经过测定剥离强度进行查验。每班起码在两个温度条件下
各抽测一次,结果应切合表8的规定。
每班起码应丈量一次三层构造防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度,结果应分别切合表1
和表8的规定。
每连续生产的第10km、20km、30km的防腐管均应按附录D的方法进行一次48h阴极剥离试
验,以后每50km进行一次阴极剥离试验,结果应切合表8的规定。如不合格,应加倍查验。
加倍查验所有合格时,该批防腐管为合格;不然,该批防腐管为不合格。
每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品,按GB/T查验其拉伸强度和断裂伸长率,结
果应切合表7的规定。若不合格,可再截取一次样品,若仍不合格,则该批防腐管为不合格品。
标记、堆放和搬运
查验合格的防腐管应在距管端约400mm处标有产品标记,并随带产品合格证。产品标记应
包含:钢管规格、钢管编号、防腐层构造、防腐层种类、防腐等级、履行标准、制造厂名(代号)、生产日期等。产品合格证应包含:生产厂及厂址、产品名称、产品规格,防腐层构造、防腐层种类、防腐层等级、防腐层厚度及查验员编号等。
挤压聚乙烯防腐管的吊装,应采纳尼龙吊带或其余不破坏防腐层的吊具。
堆放时,防腐管底部应采纳两道(或以上)支垫垫起,支垫间距为4m—8m,支垫最小宽度
为100mm,防腐管离地面不该少于100mm,支垫与防腐管之间以及防腐管相互之间应垫上柔
性隔绝物。运输时,宜使用尼龙带等捆绑固定,装车过程中应防止硬物混入管垛。
挤压聚乙烯防腐管的赞同堆放层数应切合表9的规定。
挤压聚乙烯防腐管露天寄存时间不宜超出6个月,若需寄存6个月以上时,应用不透明的掩盖物对防腐管加以保护。
补伤
补伤
对小于或等于30mm的损害,宜采纳辐射交联聚乙烯补伤片修理。补伤片的性能应达
到对热缩短带(套)的规定,补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于50N/cm。
,应先除掉损害部位的污物,并将该处的聚乙烯层打毛。而后将损害部位的聚乙烯层修切圆滑,边沿应形成钝角,在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂,而后贴上补伤片。
补伤片的大小应保证其边沿距聚乙烯层的孔洞边沿不小于100mm。补助时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压,排出空气,直至补伤片周围胶粘剂均匀溢出。
对大于30mm的损害,应依据的规定补助伤片,而后在修理处包覆一条热缩短带,包
覆宽度应比补伤片的两边起码各大50mm。
关于直径不超出10mm的漏点或损害深度不超出管体防腐层厚度50%的损害,在预制
厂内可用与管体防腐层配套的聚乙烯粉末或热熔修理棒修理。
补伤质量应查验外观、漏点及粘结力等三项内容:
)补伤后的外观应逐一检查,表面应平坦、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象;补伤片周围应粘结密封优秀。不合格的应重补;
b)每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查,检漏电压为
15KV。若不合格,
应从头修理并检漏,直至合格。
c)采纳补伤片补伤的粘结力按附录
J规定的方法进行查验,管体温度为
10℃—35℃
时的剥离强度应不低于50N/cm。
涂敷厂生产过程的补伤,每班(不超出
8h)应抽测一处补伤的粘结力,如不合格,
加倍抽查。如加倍抽查仍有一个不合格,该班的补伤所有返工;
现场施工过程的补伤,每50个补伤处抽查一处,,如不合格,应加倍抽查。如加倍抽
查仍有一个不合格,则该段管线的补伤应所有返修。
9
下沟回填
防腐管下沟前,应用电火花检漏仪对管线所有进行检漏,检漏电压为
行修理至合格,并填写记录。
挤压聚乙烯防腐管的下沟回填应切合GB50369的规定。
15KV。若有漏点应进
管道回填后,应全线进行地面检漏,发现漏点应进行开挖修理并做好记录。
安全、卫生和环境保护
涂敷生产的安全、环保应切合GB7692的要求。
钢质管道除锈、涂敷生产过程中,各样设备产生的噪声,应切合GBJ87的相关规定。
钢质管道除锈、涂敷生产过程中,空气中粉尘含量不得超出GBZ1的规定。
钢质管道除锈、涂敷生产过程中,空气中有害物质浓度不得超出GB6514标准的规定。
涂敷区电气设备应切合国家相关爆炸危险场所电气设备的安全规定,电气设备应整体防爆,
操作部分应设触电保护器。
钢质管道除锈、涂敷生产过程中,所有机械设备的转动和运动部位应设置保护。
防腐管的运输和施工过程中的安全、卫生和环境保护应切合GB50369等标准的规定。
11完工文件
完工文件应包含:
a)防腐层原资料、防腐管的出厂合格证及质量查验报告;
b)补口资料出厂合格证及质量查验报告;
c)补口、补伤施工记录及查验报告;
d)建设单位所需的其余相关资料。
附录A
(规范性附录)
环氧粉末的固化时间试验方法
本试验需要的设备应切合以下要求:
a).电热板,温度精度为±3℃
b).金属板,尺寸为150mmx150mmx25mm;
接触式温度计;
计时器;
拉延板(形状见图)
f)镊子(小钳子)
g)刮刀
h)通用小刀
j)差示扫描量热仪(DSE)
A2试验步骤
加热金属板比保持温度在200℃±3℃
在金属板上用拉延板把环氧粉末快速展开,涂敷成一层薄膜,是薄膜在
300—400之间
当金属板上的粉末开始烙化时,立刻起动计时器开始计时。