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一、目的:除去线材表面的氧化膜,而且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的擦伤。
二、作业流程:
(一)、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。
(二)、清水:除去线材表面的盐酸腐化产物。
(三)、草酸:增加金属的活性,以使下一工序生成的皮膜更为致密。
(四)、皮膜办理:将盘元浸入磷酸盐,钢铁表面与化成办理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物(如Zn2Fe(Po4)24H2o),附着在钢铁表面形成皮膜。
(五)、清水:除去皮膜表面节余物。
(六)、润滑剂:因为磷酸盐皮膜的摩擦系数其实不是很低,不可以给予
加工时充分的润滑性,但与金属皂(如钠皂)反响形成坚硬的金属
皂层,可以增加其润滑性能。
酸洗
盐酸溶液浓度一般控制在5%~25%。每天开始工作前要检查酸洗液浓度,并检查每槽酸液位,当酸槽液位不够时,需依据酸槽浓度增加酸或加水,增补到所需液位;当亚铁粒子浓度较高时,一般不再加入新酸。当酸液浓度小于5%,***化亚铁含量大于150克/升时,需更换新酸。
三个盐酸槽中配置不一样浓度的盐酸,分别为5%<低浓度≤10%,
10%<中等浓度≤20%,
20%<高浓度≤25%,线材经过酸池序次为低浓度到中等浓度再到高浓
度酸液,对退火后中碳合金钢只在低浓度和中等浓度酸液中酸洗。酸
洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关,可
参表1,详尽酸洗时间依据实质状况而定。
为了盘料在酸池中浸泡时间的同步,退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料禁止安排在同一吊钩上生产;
待酸洗的资料上不可以沾上油污,特别要防范行车滴油污染资料,假如发现油污,应该先用碱冲洗。
酸洗时要松捆酸洗,不要扎腰。操作中要认真检查、勤翻料。
对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10~20分钟后进行水洗,水洗过后放在酸洗地域外生锈1~2天后,再次酸洗;
酸洗作业中,若遇行车损坏或停电等其余特别状况而不可以连续操作时,要注意浸泡在酸中线材的质量,并向主管反响办理。
冲洗
线材从酸洗槽中吊起时应在酸槽上方逗留片刻,以防过多的酸液带入水洗槽中;
水洗槽中的水保持活水溢流;
用水冲洗线材上污垢时,连吊杆一起冲洗干净,直到吊杆上滴下来的水无黄色锈水为止;
草酸洗
1)每天开始工作前要先进行溶液解析,草酸的浓度控管拜见表2,
当游离酸超标或沉渣过多时,要进行更换;
线材经草酸洗后要马上放入磷化槽,不可以在空中逗留时间太长,因线材经过酸洗表面活性很强,易生水锈。
磷化:
每天工作前要先进行溶液解析,磷酸盐的浓度和温度控管要参看表2;
磷化槽的液位必定要能完整覆盖线材;
磷化大线时禁止进行翻料,磷化小线时需进行翻料;
水洗:
线材从磷化池吊起时,应在磷化槽上方逗留片刻,以防过多的磷化药水带入水槽中,损坏水槽水质;
磷化后线材在水洗时,行车应上下动几下,将线材内含的酸完全洗净,以防过多的酸液带入皂化池中,使皂化剂过早变坏;
常检测水槽水的溢流状况,防范水质酸性化,取100ml的水样,按全酸度测定方法,全酸度2pt以下才能使用。
润滑:
1)润滑剂的浓度和温度控管参看表2。
2)润滑达成的线材应是用手摸表面圆滑且干燥无白色灰尘为最正确。
生产工序浓度温度浸泡各参数检测频次竣工标准盐酸5%<低浓度≤10%常温5-15分钟亚铁粒子
浓度:每周1-2次
盐酸浓度:每天最少两次1、线材表面应是银灰色无锈;2、无过酸
洗造成的麻点
10%<中浓度≤20%常温5-10分钟
20%<高浓度≤25%常温3-5分钟
清水
--
常温
20-30
秒
--
清水
--
常温
20-30
秒
草酸游离≤7Pt
全酸度
磷化液
5-12Pt全酸度
常温20-30
37-47pt75
秒每天最少一次线材表面无水锈℃-85℃小线5-8分钟一个小时一次
磷
化膜分布均匀致密呈暗灰色,用指甲轻刮有一条白带产生游离酸度
5-8pt大线8-15分钟
促进剂1-2pt
清水常温20-30秒--
清水全酸度<1常温20-30秒
润滑剂浓度:5-7%