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工程施工资料
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目录
一、光面爆破施工及流程图 2
二、超前大管棚施工及流程图 6
三、超前小导管施工及流程图 9
四、系统锚杆施工及流程图 12
五、湿喷混凝土施工及流程图 14
六、格栅/工字钢拱架施工及流程图 16
七、结构防、排水施工及流程图 18
八、衬砌施工及流程图 29
九、仰拱及填充施工及流程图 37
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一、光面爆破施工及流程图
隧道开挖必须尽可能减轻对围岩的振动,充分发挥围岩的自承能力。钻爆作业是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超挖、降低爆破振动、维护围岩自承能力的关键。采用光面爆破技术进行爆破作业,根据围岩情况,及时修正爆破参数,以达到最佳爆破效果,保证开挖轮廓圆顺、准确,维护围岩自身承载能力,减少对围岩的扰动,爆破采用光面爆破。周边眼残眼率硬岩达到80%以上,中硬岩达到60%以上。光面爆破施工工艺流程见图1—1。
光面爆破设计
测量放线
台车或台架就位
钻孔
钻孔质量验收
装药与堵塞
连接起爆网路
起爆
通风
危石处理
清理钻孔
装药计算与结构
爆破材料准备
网路检查
设置警戒
准备填筑材料
光面效果与质量检查
1—1光面爆破施工工艺流程图
在Ⅱ、Ⅲ级石质围岩施工时采用全断面开挖,均采用光面爆破技术施工。每个作业面每天2~3个循环,每循环平均进尺约3。0~,每日进尺7。5~8m。炸药选用爆速低、不怕水、有害气体少的乳化炸药。非电毫秒***起爆,火***引爆。
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炮眼直径d:选用42mm的钻孔直径。
炮眼深度L:Ⅱ类围岩炮眼深度约周边眼4。0m,掏槽眼5。5m,辅助掏槽眼5m。
抵抗线W:当炮眼直径在35~42mm的范围内时,抵抗线W与炮眼深度有如下关系
W=(15~25)d或W=(~0。6)L。据此Ⅳ级围岩取W=50cm,Ⅱ、Ⅲ级围岩取55cm。
炮眼间距a:同一排两炮眼之间的距离与抵抗线之间的关系式为:
W=(~1。8)=1。25E,Ⅳ级围岩取E=62cm.Ⅱ级围岩取70cm。
堵塞长度:不小于20cm。
掏槽眼形式:
掏槽眼采用楔形掏槽,由于断面大掏槽眼角度布置方便,只要满足抵抗线不串通,至少20cm即可,将掏槽眼设置在偏中线一侧(左右均可)2。5~2。8m。
光面爆破参数的确定:
方案采用工程类比法,参考国内相似地质条件隧道光面爆破施工的资料及铁路隧道施工规范进行设计。在施工时根据实际情况进行调整。选定的爆破参数见表1—1.
光面爆破参数表表1—1
参数
岩石种类
饱和单轴
抗压极限强度
Rb(MPa)
装药不偶和
系数D
周边眼
间距
E(cm)
周边眼
最小抵抗线
W(cm)
相对距
E/W
周边眼
装药集中度
q(Kg/m)
极硬岩
〉60
1。25~
50~60
55~75
~
~
硬岩
30~60
1。5~
40~50
50~60
0。8~
0。15~0。25
软质岩
≤30
2。00~
35~45
45~60
~
~0。12
隧道内爆破选用非电毫秒***,:先掏槽后扩槽从低段到高段逐段起爆,周边眼最后起爆。
爆破振动与同段起爆的炸药量密切相关,采用非电微差起爆技术不但控制单段***的起爆药量,又能有效控制每段***间的起爆时间,使爆破震动波减少叠加。消除爆破震动的有害效应。在施工中采用孔外同段,孔内微差的网络起爆。
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选用φ32mm防水的乳化炸药。周边眼采用φ22的小药卷,***起爆系统.
施工中钻爆参数将根据实际情况进行调整。
光面爆破的优点:能减少超挖,特别是在松软岩层中更能显示其优点。爆破后成形规整,提高了隧道轮廓质量。爆破后隧道轮廓外的围岩不产生或很少产生爆破裂缝,有效保持了围岩的稳定性和减少了气承载能力的降低,不需要或很少需要加强支护,减少了支护工作量和材料消耗。能加快隧道掘进速度,降低成本,保证施工安全。
掘进眼、内圈眼、底板眼采用连续装药结构,周边眼采用直径药卷间隔装药。所有装药炮眼均采用炮泥堵塞,堵塞长度不小于20cm。
测量是控制开挖轮廓准确度的关键。,钻孔完后进行清孔,,***要分段堵塞炮孔可以提高炸药能量利用率,从而减少炸药用量,降低爆破振动效应。装药后要求炮孔堵塞好,光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm,掏槽孔不装药部分全堵满,其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的80%.炮泥使用2/3砂和1/3黄土制作并使用水炮泥。装药和堵塞工作按有关安全规程执行,以确保安全。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况及爆破后石碴的块度,及时修正眼距、用药量,特别是周边眼的用药量;根据爆破振速监测结果,调整单段起爆炸药量及***段数。
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联结起爆网路为了保证起爆准确可靠,采用塑料导爆管传爆***复式网路,即每处传爆***都用2发。连线时导爆管不打结不拉细;联结的每簇******用黑胶布缠好。网路联好后由专人检查验收,无误后方可起爆。
瞎炮的处理,当起爆后遇有瞎炮时,由专人负责处理,首先对导爆管进行检查,若能再起爆时,则重新引爆。若不能引爆,则首先掏出炮泥,然后用高压风和水冲出炸药,拿出***。
周边孔装药量较小,采用小直径药卷间隔装药,用竹片固定药卷,用导爆索、非电毫秒***起爆;辅助孔和掏槽孔采用连续装药,非电毫秒***起爆。图3-10爆破网路连接图,装药结构见图3-11。
A
B
A详图
B详图
图1-2爆破网路连接图
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图1—3光面爆破装药结构示意图
二、超前大管棚施工及流程图
根据管棚施工的机械设备情况,在开挖至管棚施工段时,预留下台阶不开挖,。5m,,平台两侧宽度为1。5m.
导向墙施工采用C20混凝土护拱作为管棚的导向墙,截面尺寸为1m×1m。导向墙在隧道开挖外轮廓线以外,Ⅰ20b工字钢制作的钢拱架为环向支撑,钢架外缘设140mm壁厚5mm导向钢管,导向管环向间距40cm,管焊接固定在钢拱架上。管棚制作采用外径108mm,壁厚6mm,长度为30m两类热轧无缝钢管,钢管制作每节钢管两端均预加工成外丝扣,以便连接接头钢管,管壁打孔,采用梅花型布孔,孔径为10~16mm,孔间距为150mm,钢管尾留1100mm不钻孔的止浆段,,编号为偶数的采用普通不钻孔钢管。孔眼打完后按照设计图纸进行安装加工好的钢筋笼。
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钻孔采用液压钻机钻孔。选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求,钻机要求平稳灵活,能在360度范围内钻孔。为减少因钻具移位引起的钻孔偏差,钻机立轴方向应准确控制,钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度,发现偏斜超过设计要求时及时纠正。钻孔直径:Ф127mm;钻孔平面误差:径向不大于5cm。
钻孔检测合格后,将钢管连续接长,用钻机旋转顶进将其顶入孔内,单号孔顶进有孔钢花管,双号孔顶进无孔钢花管,如遇故障,需清孔后再将钢管插入。为改善管棚受力条件,接头应错开,使钢管接头错开,隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%,相邻钢管接头错开距离不小于1m,因此第一节管采用4m和6m交替布置,编号为奇数的第一节管采用4m长钢管,编号为偶数的第一节采用6m长钢管,以后每节均采用6m长钢管。
注浆采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆,选用KBY50/70型注浆泵注浆。注浆前先进行现场注浆试验,,,达到结束标注后,停止注浆。注浆完成后及时清除管内浆液,,增强管棚的刚度和强度。超前长管棚施工工艺流程见下图
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测量放线
安装导向墙模板
绑扎钢筋
安装导向管
浇注导向墙混凝土
管棚加工
钻孔、下管
测量放线
否
是否达到设计孔深
是
注浆
否
是否达到终孔标准
是
结束
大管棚施工工艺流程图
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三、超前小导管施工及流程图
超前小导管施工工艺流程见图3-1。
小导管前端加工成锥形,以便插打,并防止浆液前冲。小导管中间部位钻φ10mm的注浆孔,注浆孔呈梅花形布置(防止注浆出现死角),间距为15cm,尾部1m范围内不钻孔以防漏浆,末端焊直径为6mm的环形箍筋,以防打设小导管时端部开裂,—2。
小导管布置超前注浆小导管采用φ42mm的热轧无缝钢管,钢管长度为4。0m;,外插角为10°,环向间距40cm。钻孔先将小导管的孔位用红漆标出,钻孔的方向垂直于开挖面,仰角10°~15°。,保证孔位顺直。钻至设计孔深之后,用吹管将碎碴吹出,避免塌孔.
顶管在钻孔内插入φ42mm钢花管,在管尾后段30cm处,将麻丝缠绕在管壁上呈纺锥状,并用胶带缠紧。开动钻机,利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中,钢管顶进长度不小于90%管长。固定顶管至设计孔深后,将孔口用水泥-水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口露出喷射混凝土面15cm,安装钢拱架后与拱架焊接在一期。小导管注浆施工工艺流程图3-—4。
注浆设备选择超前小导管注浆采用KBY50/70型注浆泵。浆液采用水泥砂浆,:1(重量比),施工时由试验室选定,使用42。5强度的水泥。
顶入钢管
连接管路
压水试验
注浆
停止注浆
注下一孔
有无渗漏
风钻钻孔
检查加固效果是否达到要求
补钻注浆孔
制浆
管路泄漏
检修
封闭岩面
工作面泄漏
否
无
是
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图3—1超前小导管施工工艺流程图
图3—2小导管构造图
封闭
工作面
准备工作
安装
钢插管
制作
钢插管
钻孔
联结管路及密封管口
机具设备检查
压水检查达到要求
拌浆
注浆
压力流量达到要求
结束
否
否
是