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工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南(试用版).docx

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工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南(试用版).docx

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工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南(试用版).docx

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版)
目录

2。编制依照2
、目标与原则2


6。风险点鉴别方法4
7。风险议论方法4
8。风险控制措施策划4
9。风险分级管控核查方法5
10。风险点鉴别及分级管控记录使用要求5
附件A风险点分类标准6
附件B作业条件风险程度议论方法11
附件C风险矩阵法13
附件D风险分级管控建设(示范)企业成就16
附件E风险分级管控程序框图20
1
适用范围
本推行指南适用于冶金等工贸行业企业的风险鉴别、议论、分级、管控.
2。编制依照
编制依照主要包括法规、标准、相关政策以及企业内部拟定相关规定等要求。
整体要求、目标与原则
明确睁开该项工作的严肃性和整体要求,以及睁开该项工作要实现的最后目
标和应坚持的原则,保证该项工作睁开的长远性、有效性。
职责分工
明确该项工作的睁开主责部门(牵头、督导及核查)、责任部门及相关参加部
门应履行风险点鉴别、风险议论及风险管控过程中应担当的职责。并将职责分工
要求纳入安全生产责任制进行核查。保证明现“全员、全过程、全方向、全天候
"的风险管控。
术语和定义
5。1风险
发生危险事件或危害裸露的可能性,与随之惹起的人身损害或健康损害的严
重性的组合。(GB/T28001—2011《职业健康安全管理系统要求》)。
风险(R)=可能性(L)×结果(C).
5。2危险源
可能致令人员损害和(或)健康损害的根源、状态或行为,或它们的组合。
GB/T28001-2011《职业健康安全管理系统要求》).
危险源的构成:
—-根源:拥有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设施、电气设施、压力容器等等.
--行为:决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行
为。
-—状态:包括物的状态和作业环境的状态.
风险是危险源的属性,危险源是风险的载体.
2
5。3风险点
平时指风险存在的部位,又称危险源。
5。4风险鉴别
风险鉴别是鉴别组织整个范围内全部存在的风险并确定其特点的过程。
危险源鉴别是鉴别危险源的存在并确定其特点的过程。(GB/T28001-2011
《职业健康安全管理系统要求》)
5。5风险评估/议论
对危险源以致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风
险可否可接受予以确定的过程。(GB/T28001—2011《职业健康安全管理系统
要求》)

采用科学方法对危险源所陪同的风险进行定量或定性议论,对议论结果进行
划分等级.(依占相关文件及标准,我省风险暂定为“红、橙、黄、蓝”四级,
企业原5级划分标准可参照进行调整。)
蓝色风险\5级风险:稍有危险,需要注意(或可忽略的)。员工应惹起注意.
蓝色风险\4级风险:轻度(一般)危险,能够接受(或可赞同的)。车间、
科室应惹起关注。
黄色风险\3级风险:中度(显然)危险,需要控制整改。企业、部室(车间上级单位)应惹起关注.
橙色风险\2级风险:高度危险(重要风险),必定拟定措施进行控制管理。企业对重要及以上风险危害因素应重点控制管理。
红色风险\1级风险:不能赞同的(巨暴风险),极其危险,必定马上整改,不能够连续作业。
5。7风险管控
依照风险评估结果及经营运转情况等,确定不能接受的风险,拟定并落实控制措施,将风险特别是重要风险控制在能够接受的程度。企业在选择风险控制措
施时应试虑:⑴可行性;⑵安全性;⑶可靠性;应包括:⑴工程技术措施;⑵管
3
理措施;⑶培训教育措施;⑷个体防范措施。
5。8风险信息
是指包括危险源名称、种类、存在地址、当前状态以及陪同风险大小、等级、
所需管控措施等一系列信息的综合.
5。9重要风险
是指拥有发惹祸故的极大可能性或发惹祸故后产生严重结果,也许两者的结
合的风险。
5。10重要危险源
是指长远地或临时地生产、搬运、使用或储蓄危险物品,且危险物品的数量
等于或高出临界量的单元。单元是指一个(套)生产装置、设施或场所,或同属
一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个(套)生产装置、设施或场所.
6。风险点鉴别方法

比方以生产地域、作业地域也许作业步骤等划分,保证风险点鉴别全覆盖。

建议以安全检查表法(SCL)对生产现场及其他地域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理弊端进行鉴别;以作业危害解析法(JHA)并依照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行鉴别.
风险议论方法
企业应经过研究论证确定适用的风险议论方法,从方便推行和使用角度,建议采用作业条件危险性解析(校正的MES)也许风险矩阵法(L·S)进行风险大小的判断。考虑指南的宽泛适用性,建议采用风险矩阵法(L·S)进行风险议论。
8。风险控制措施策划
企业应依次依照工程控制措施、安全管理措施、个体防范措施以应急措施等
四个逻辑序次对每个风险点拟定精准的风险控制措施。
风险分级管控核查方法
为保证该项工作有序睁开及事故纵深预防收效,企业对付风险分级管控拟定
4
推行内部激励核查方法.
风险点鉴别及分级管控记录使用要求
本指南应早先确定系统成立及运转过程中可能涉及的记录表格,并明确提出
每个记录表格的填写要求及保存限时。
附件
附件A风险点分类标准
附件B作业条件风险程度议论方法
附件C风险矩阵法
附件D风险分级管控建设(示范)企业成就
附件E风险分级管控程序框图
5
附件A:
风险点分类标准

装置、设施、工具、厂房等
设计不良
——强度不够;-—牢固性不好;——密封不良;—-应力集中;—-外型弊端、
外露运动件;—-缺乏必要的连接装置;——构成的资料不合适;—-其他。
b)防范不良
——没有安全防范装置或不完满;-—没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分;——缺乏个
体防范装置或个体防范装置不良;-—没有指定使用或禁止使用某用品、用具;-—其他。
维修不良
——废旧、疲倦、过期而不更新;——出故障未办理;-—平时保护不善;-—其他。
物料
物理性
——高温物(固体、气体、液体);-—低温物(固体、气体、液体);——粉尘与气溶胶;——运动物.
b)化学性
——易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃
易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);-—自燃性物质;——有毒物质(有毒气体、
有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);—-腐化性物质(腐化性气体、
腐化性液体、腐化性固体、其他腐化性物质);——其他化学性危险峻素。
c)生物性
——致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);--传生病媒介物;——致害动
物;——致害植物;—-其他生物性危险源因素.
。3有害噪声的产生(机械性、液体流动性、电磁性)
。4有害振动的产生(机械性、液体流动性、电磁性)
A。1。5有害电磁辐射的产生
——电离辐射(X射线、γ离子、β离子、高能电子束等);——非电离辐射(超高
压电场、其他线等)。

A。2。1不按规定的方法
——没适用规定的方法使用机械、装置等;——使用出弊端的机械、工具、用具等;——选择机械、装置、工具、用具等有误;--走开运转着的机械、装置等;—-机械运转超速;——送料或加料过快;——灵巧车超速;——灵巧车违章驾驶;——其他。
A。2。2不采用安全措施
6
不防范不测风险;——不防范机械装置突然开动;——没有信号就开车;——没有信号就搬动或松开物体;-—其他。
对运转着的设施、装置等清擦、加油、维修、调治
—-对运转中的机械装置等;——对带电设施;——对加压容器;--对加热物;—
—对装有危险物;-—其他。
A。2。4使安全防范装置无效
——拆掉、移走安全装置;-—使安全装置不起作用;——安全装置调整错误;——去掉其他防范物.
A。
——货物过载;—-组装中混有危险物;——把规定的东西换成不安全物;-—临时使用不安全设施;-—其他。
。6使用保护用具的弊端
-—不使用保护用具;——不穿安全衣饰;——保护用具、衣饰的选择、使用方法有
误。
A。
——使机械装置在不安全状态下放置;-—车辆、物料运输设施的不安全放置;—-物料、工具、垃圾等的不安全放置;——其他。
A。2。8凑近危险场所
——凑近或接触运转中的机械、装置;-—接触吊货、凑近货物下面;——进入危险
有害场所;——上或接触易倒塌的物体;——攀、坐不安全场所;-—其他。
某些不安全行为
——用手取代工具;——没有确定安全就进行下一个动作;-—从中间、底下抽取货物;
——扔取代用手递;—-飞降、飞乘;——不用要的奔跑;——愚弄人、恶作剧;——其他。
。10误动作
——货物拿得过多;——拿物体的方法有误;——推、拉物体的方法不对;——其他。
A。2。11其他不安全行动

作业场所
——没有保证通路;——工作场所间隔不足;—-机械、装置、用具、平时用品配置
的弊端;——物体放置的地址不当;-—物体积聚方式不当;——对不测的摇动防范不够;
—-信号弊端(没有或不当);——标志弊端(没有或不当)。。2环境因素
—采光不良或有害光照;——通风不良或缺氧;--温度过高或过低;——压力过高或过低;-—湿度不当;—-给排水不良;--外面噪声;—-自然危险源(风、雨、雷、电、
野兽、地形等)。

7
安全生产保障
a)安全生产条件不具备;
没有安全管理机构或人员;
c)安全生产投入不足;
d)违反罪规、标准。
。2危险议论与控制
a)未充分鉴别生产活动中的隐患(包括与新的或引进的工艺、技术、设施、资料相关
的隐患);
未正确议论生产活动中的危险(包括与新的或引进的工艺、技术、设施、资料相关的危险);
c)对重要危险的控制措施不当.
A。4。3作用与职责
a)职责划分不清;
b)职责分配相矛盾;
c)授权不清或不当;
d)报告关系不明确或不正确。
。4培训与指导
a)没有供应必要的培训(包括针对变化的培训);
b)培训计划设计出弊端;
培训目的或目标不明确;
培训方法出弊端(包括培训设施);
e)知识更新和再培训不够;
缺乏技术指导。
A。4。5人员管理与工作安排
a)人员选择不当
——无相应资质,技术水平不够;
——生理、体力有问题;
—心理、精神有问题。
b)安全行为受责备,不安全行为被奖励;
没有供应合适的劳动防范用品或设施;
d)工作安排不合理
-—没有安排或缺乏合适人选;
——人力不足;
——生产任务过重,劳动时间过长。
e)未如期对有害作业人员进行体检。
A。
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a)没有安全生产规章制度和操作规程;
b)安全生产规章制度和操作规程出弊端(技术性错误,自相矛盾,凌乱含糊,复盖不
全,不实质等);
安全生产规章制度和操作规程不落实。
A。
选择不当,或关于设施的标准不合适;
b)未查收或查收不当;
保养不当(保养计划、润滑、调治、装置、冲刷等不当);
维修不当(信息传达,计划安排,部件检查、拆卸、更换等不当);
e)过分磨损(因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等
造成);
判废不当或废旧办理和再次利用不当;
g)无设施档案或不完好。
A。(含零部件)
运输方式或运输线路不当;
保存、储蓄的弊端(包括存放超期);
包装的弊端;
d)未能正确鉴别危险物品;
e)使用不当,或荒弃物料办理不当;
f)缺乏关于安全卫生的资料(如MSDS)或资料使用不当。
A。
工艺、技术设计不当——所采用的标准、规范或设计思路不当;——设计输入不当(不正确,迂腐,不能用);
——设计输出不当(不正确,不明确,不一致);
——无独立的设计评估。
b)设施设计不当,未考虑安全卫生问题;
c)作业场所设计不当(定置管理,物料堆放,安全通道,准入制度,照明、温湿度、
气压、含氧量等环境参数等);
d)设计不吻合人机工效学要求。
应急准备与响应
a)未拟定必要的应急响应程序或方案;
b)未进行必要的应急培训和演****br/>c)应急设施或物质不足;
d)应急方案出弊端,未评审和更正。
。11相关方管理
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a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审;
b)对承包商的管理
—-聘任了未经审察赞同的承包商;——无工程看守或看守不力。
c)对供应商的管理
—-收货项目与订购项目不符;
(给供应商的产品标准不正确,订购书上资料有误,对可更正订单不能够完好控制,对供应商
擅自更换取代品失策等造成)
——对产品运输、包装、安全卫生资料供应等看守不当;
对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行查放手续。
A。
a)安全检查的频次、方法、内容、仪器等的弊端;
b)安全检查记录的弊端(记录格式、数据填写、保存等方面);
事故、事件、不吻合的报告、检查、原因解析、办理的弊端;
d)整改措施未落实,未追踪考据;
e)未进行审察或管理评审,或睁开不力;
f)无安全绩效核查和评估或不当。
A。4。13沟通与协商
a)内部信息沟通不畅(同事、班组、职能部门、上下级之间);
与相关方之间信息沟通不畅(设计者、承包商、供应商、交织作业方、政府部门、行
业组织、应急机构、邻居单位、公众等);
(上两条的“信息”包括:法规、标准,规章制度和操作规程,危险控制和应急措施,
事故、不吻合及整改,审察或管理评审的结果等。)
c)最新的文件和资讯未及时送到全部重要岗位;
d)通讯方法和手段出弊端;
e)员工权益保护未获取充分重视,全员参加体系缺乏.
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