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施工方案
编 制:
审 核:
批 准:
上海宝冶
2023年4月22日
目 录
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邯钢第一机械化原料场改造工程是上海宝冶集团所承揽的工程,工程建设地点在邯钢集团老区原料场区域内,其中施工范围包括混匀配料槽槽体钢构造制作安装,图号为03890030DD1003ST036。配料槽槽体材质为Q235-B,主要施工内容有:A1配料槽槽体3个,单重47559公斤,总重142677公斤;A2配料槽槽体3个,单重47559公斤,总重142677公斤;A2a配料槽槽体1个,单重47547公斤,总重47547公斤;A3配料槽槽体支座56个,单重335公斤,总重18760公斤;A4配料槽槽体支座56个,单重173公斤,总重9688公斤。
,内壁直径为为Φ8600mm;,上口内壁直径为Φ8600mm,下口内壁直径为2808mm。
《钢构造工程施工质量验收标准》GB50205-2023;
中冶赛迪工程技术股份设计的混匀配料槽槽体钢构造施工图。
类似施工阅历。
由于配料槽槽体的尺寸较大,数量较多,预制工作量及占用的工作场地均较大,而施工现场组装场地狭小,无法进展整体制作,因此,施工时实行分段预制。
,每节分成三块预制成型;、并且直径大于4米槽体局部分为六节,每节分成三块预制成型;、直径小于4米槽体整体预制成型。
以上分节、分块预制的槽体在加工场地预拼装后,分批运至安装现场,在现场组装焊接成整节后用大吊车吊装就位。
配料槽的容积、直径大,重量重,吊装易变形。
配料槽座落在框架上,其下锥体都插入框架内,吊装时必需承受大型吊车才能满足吊装力量的要求。
配料槽主体焊接要求高,技术难度大,成品保护难度大。
配料槽的内外表积很大,而由于操作工艺需要,料仓内外表必需进展打磨和抛光处理。
施工预备
焊接工艺评定、合格焊工
证、施工方案
材料进场
材料验收
下料、卷板预制
预制件验收
预制厂分段组焊
焊接及焊缝检验、打磨、抛光
运输
产品保护及运输加固措施
现场地面分段组焊
焊接及焊缝检验、打磨、抛光
吊装就位拼装
根底验收、垫铁隐蔽
焊缝检验、打磨、抛光
附件安装
方位、标高、尺寸确认
外表处理
焊缝打磨抛光,内壁清理
整体试验
竣工验收
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配料槽地面预制
施工预备
施工人员经过培训合格、特别工种持证上岗。
生疏配料槽制作图,并进展图纸会审及设计交底,编制配料槽施工方案,绘制排幅员,制定焊接工艺评定,以及材料供货打算。
鉴于现场预制工作量大,工期短,打算在现场预制区域铺设设置两个作业平台,为一个下料场地,面积为20*22M,一个地面拼装组焊场地〔水泥场地〕,面积为11*8,卷板机等其它设备也布置在现场预制场地。
预备好施工工具,制作足够的胀圈、吊装架、胎具等,并分别见以下图。筒体板瓜片托架:
底锥胎具
吊装架:由于吊装架倒运频繁,吊装承受一字平衡梁,削减吊装对已组焊完好槽体段、筒节产生变形。
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施工机械设备进厂。
预备施工措施用料,制作足够的工卡具和安装用平、斜垫铁。
材料验收和治理
板材、零部件及焊接材料应符合设计图纸要求,并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书包括材料牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等。
板材外表清洁,没有裂纹和氧化夹杂物;板材外表麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕,其深度不超过板材厚度允许负偏差;板材外表允许修除在厚度偏差范围内的缺陷。
检验合格的材料有下垫上盖设施。
放料下料宜用易擦洗的颜料笔或铅笔。
预制
依据设计图纸及供给材料的几何尺寸,绘制排幅员,且符合以下要求:
相邻筒节的纵焊缝与筒体及底座圈的拼接焊缝之间的距离不得小于100m。
筒节的拼版开放长度不得小于500mm,宽度不得小于500mm。
接收或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm。
排版时要构造合理,并应考虑材料焊缝收缩量,尺寸准确。
槽体钢板下料方法承受机械加工或自动、半自动切割机加工。弧线切割承受等离子切割机和特制的弧形轨道进展自动切割。切割时钢板应放置于专用的平托架上,以保证被加工板不倾斜,不晃动,削减下料误差。顶盖、筒体、槽底及其它预制件的下料依据设计图样、排幅员进展,考虑板材组对间隙和焊缝收缩量。
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允许偏差mm
工程
顶盖板、底锥板的下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定
板长≥8000
板长<8000
高度
±
±
弦长
±
±
对角线之差
3
2
〔4〕
筒体、仓裙板的尺寸偏差符合下表的规定:
项 目
允许偏差mm
板长
±
板宽
±1
对角线之差
2
长边
直线度
短边
2
1
坡口加工
坡口加工釆用经济、便利、高效,加工质量好的手动电刨,加工后的坡口外表应平坦光滑,且无毛刺和飞边,坡口形式按设计图样或GB50236-98的标准要求选用。也可用砂轮机打磨加工坡口,但砂轮机打磨加工坡口效率低,加工质量不稳定,砂粒留在金属外表,焊接时进入熔池易产生夹渣等缺陷。。
坡口加工时留意作好钢板的保护。
卷板
筒体、仓裙板卷板滚圆前,板端先进展预弯压头,并用弦长不小于250mm的样板检查圆弧度,。〔见图〕
<
>25
0
<1
.5
>250
滚圆承受卷板机卷制,,其间隙不得大于3mm。
滚圆检验
底锥板,,其间隙不得大于3mm。
筒体、仓裙板,,其间隙不得大于3mm。
加强圈预制后的圆度用弧形样板检查,,任何部位的间隙均不得大于3mm。
加强圈预制后的平面度检验在平台上进展,其平面度偏差不超过该预制件
直径或弦长的3‰,且不大于10mm。
加强圈的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%,且不大于30mm。
加强圈、支座环加工依据设计图样进展预制,其允许偏差符合的要求,对接焊缝打磨平坦。
底座圈组焊
依据底座圈的排幅员进展下料后,将每块底座圈板依据平台放样进展组装,充分考虑焊接收缩量。承受尺、规进展地脚螺栓孔的定位,检验正确后打上样冲,进展钻孔。钻孔后清理干净孔边的毛刺。然后在模具上用螺栓固定后,进展焊接。
槽体组对
槽体组对焊接前,应将坡口50mm范围内的污物、氧化层去除干净。
组装卡具承受角钢〔如图〕,卡具撤除时,不得损伤母材,否则需进展修补并磨光。
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楔
楔
垫板
仓壁
垫板
裙座的组对:依据排幅员,将预制好的底座环组对成一体,检查合格后焊接环板对接焊缝,焊工对称焊接。留意焊接该焊缝承受小电流多层次焊接以免底座环变形。再将裙板围成筒并焊接纵缝后,焊接裙板与底座环对接角缝。安装上加强筋板。组装成型后,底座环与仓裙的垂直度偏差不大于底座环外径的1‰,且不大于5mm。
裙板环
加强筋
底板环
裙座组对示意图
裙座与锥体组对示意图
锥体的组对:底锥组对在胎具上进展,大口朝下组对各单节环板,各单
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节组焊后,再将小环吊至大环上组对环缝,组装时在分节处应使用强力垫板,使各个环缝吻合,分节处上下相连的径差测量值应在3mm以内。
1
2
3
锥体组对示意图
筒体组对:在预制平台上先组对单节筒体,料仓单节筒体组对时,上口端面保持在同一平面上,板下端错口不大于1mm。单节筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不大于公称直径的1%,且不大于是30mm。纵缝对口时,错边量不大于板厚的1/10。
错边量
母材厚度
纵向焊缝
环向焊缝
δ≤5
δ>5
≤
≤≤2
≤,且≤5
在槽体每节环板组对时,均要使用强力垫板使环缝吻合,确保环缝对口错边量符合下表的要求,当筒体板不等厚时,保证内壁齐平。板厚度差大于3mm时,进展板端削薄处理,错边量按较薄板计算。
对接环缝形成的棱角,用长度不小于300mm的检查尺检查,其值不大于板厚的1/10加2mm,且不大于5mm。
检查筒体直线度:通过中心线的水平和垂直成沿圆周0°、90°、180°、270°,测量的位置离纵焊缝的距离不小于100mm。当筒体厚度不同时,计算直线度应减去厚度差;测量直线度的时间选择阳光较弱、无风的早晨或黄昏。筒体的直线度符合下表的
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