电液伺服控制系统.pdf

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1电液伺服控制系统

液压控制技术的历史最早可以追溯到公元前240年,一位古埃及人发明的液压伺
服机构———水钟。而液压控制技术的快速发展则是在18世纪欧洲工业革命时期,
在此期间,许多非常实用的发明涌现出来,多种液压机械装置特别是液压阀得到开发
和利用,使液压技术的影响力大增。18世纪出现了泵、水压机及水压缸等。19世纪
初液压技术取得了一些重大的进展,其中包括采用油作为工作流体及首次用电来驱
动方向控制阀等。第二次世界大战期间及战后,电液技术的发展加快。出现了两级电
液伺服阀、喷嘴挡板元件以及反馈装置等。20世纪50~60年代则是电液元件和技
术发展的高峰期,电液伺服阀控制技术在军事应用中大显身手,特别是在航空航天上
的应用。这些应用最初包括雷达驱动、制导平台驱动及导弹发射架控制等,后来又扩
展到导弹的飞行控制、雷达天线的定位、飞机飞行控制系统的增强稳定性、雷达磁
控管腔的动态调节以及飞行器的推力矢量控制等。电液伺服驱动器也被用于空间运
载火箭的导航和控制。电液控制技术在非军事工业上的应用也越来越多,最主要的是
机床工业。在早些时候,数控机床的工作台定位伺服装置中多采用电液系统(通常是液
压伺服马达)来代替人工操作,其次是工程机械。在以后的几十年中,电液控制技术的
工业应用又进一步扩展到工业机器人控制、塑料加工、地质和矿藏探测、燃气或蒸
汽涡轮控制及可移动设备的自动化等领域。电液比例控制技术及比例阀在20世纪
60年代末70年代初出现。70年代,随着集成电路的问世及其后微处理器的诞生,基于
集成电路的控制电子器件和装置广泛应用于电液控制技术领域。
现代飞机上的操纵系统。如驼机、助力器、人感系统,发动机与电源系统的恒
速与恒频调节,火力系统中的雷达与炮塔的跟踪控制等大都采用了电液伺服控制系
统。飞行器的地面模拟设备,包括飞行模拟台、负载模拟器大功率模拟振动台、大
功率材料实验加载等大多采用了电液控制,因此电液伺服控制的发展关系到航空与
宇航事业的发展,在其他的国防工业中如机器人也大量使用了电液控制系统。:.

电液伺服控制系统特点:均为闭环系统;输出为位置、速度、力等各种物理量;控
制元件为伺服阀(零遮盖、死区极小、滞环小、动态响应高、清洁度要求高);控制
精度高;响应速度快;用于高性能场合。。
液压源被控制对象
uuIQ控制被控
ge伺服液压执
伺服阀
放大器行元件对象制量
u
f
检测反
馈元件


电液伺服控制已经开始向数字化发展,液压技术同电子技术、控制技术的结合日
益紧密,电液元件和系统的性能有了进一步的提高。电液伺服控制将在电子设备、控
制策略、软件和材料方面取得更大的突破,主要包括以下几个方面。
(1)与电子技术、计算机技术融为一体。随着电子组件系统的集成,相应的电子组
件接口和现场总线技术开始应用于电液系统的控制中,从而实现高水平的信息系统,
该系统简化了控制环节、易于维护,提高液压系统的可控性能和诊断性能。
(2)更加注重节能增效。负荷传感系统和变频技术等新技术的应用将使效率大大
提高。
(3)新型电液元件和一体化敏感元件将得到广泛研究和应用,如具有耐污染、高精
度、高频响的直动型电液控制阀,液压变换器及电子油泵等的研究。
(4)计算机技术将广泛应用于电液控制系统的设计、建模、仿真试验和控制中。:.
2带钢纠偏控制系统设计


近年来,随着科学技术的发展、制造技术的进步,产品质量和品种多样化的要
求日益提高。其中,汽车工业及装备制造业的迅猛发展大大增加了对钢材的需求。
然而,我国的很多钢铁企业由于设备使用年限过长,电气控制系统和液压传动
系统损坏严重,控制精度达不到要求,不能满足当前生产的需求。为保证带钢的质
量,需要根据机组运行情况设计安装相应的自动纠偏控制系统,整齐带钢边部,从
而提高钢材的产量、成品率和生产效率。

带钢纠偏系统EPC(EdgePositionControl)即边缘位置控制,广泛应用于钢带、
铝带、铜带等金属带材轧机、纵剪机列、清洗机列等生产中,用来对带材连续生产
进行跑偏控制。
常见的跑偏控制系统有气液和光电液伺服控制系统。两者工作原理相同,其区
别仅在于检测器和伺服阀不同,前者为气动检测器和气液伺服阀;后者为光电检测器
和电液伺服阀,并各有所长。电液伺服控制系统的优点是信号传输快;电反馈和校正
方便:光电检测器的开口(即发射与接受器间距)可达一米左右,因此可直接方便的装
于卷取机旁,但系统较复杂。气液伺服系统的最大优点是简单可靠且不怕干扰;气液
伺服阀中的膜片不仅起气压-位移转换作用,还起力放大作用,因此系统中省去了放
大器,简化了系统。但气动信号传输速度较慢,传输距离有限,且气动检测器开口
较小,检测器务必由支架伸出,装于距卷筒较远处,综合各种因素本系统运
用电液伺服控制。

,典型的带钢卷取纠编控制系统,主要由光电传感器,控制器,
液压伺服系统(液压站、伺服阀),卷取机所组成。
:.

带钢正常运行时,带边处于光电传感器中央,将光源的光照遮去一半。带钢跑
偏时,带边偏离光电传感器中央,光电传感器检测出带材的位置偏差,将信号送给
电控装置,而后经过放大等一系列动作送至伺服阀,由伺服阀控制液压缸驱动卷筒,
使卷筒向跑偏方向跟踪。当跟踪位移与跑偏位移相等时,偏差信号为零,卷筒处于
新的平衡位置,使卷筒上的带钢边缘实现自动卷齐。



1)机组速度:V=2m/s
2)负载情况:以惯性负载为主,卷取机移动部件总重量M1=23t,最大钢卷重
量M2=20t
3)带钢宽度变化范围:75cm-125cm
4)工作行程:H=300mm
5)工作条件:因活套内行走,小车运行不稳,易引起带钢横向摆动

1)最大调节速度Vs=30mm/s,系统频宽f>3Hz

2)卷齐精度e≤2mm:.

本论文研究的对象位于轧钢生产线。由于生产线工况条件恶劣,振动大、噪声
强、温度高、污染严重,所以对控制系统的要求必须有非常高的可靠性和处理速度。
为此我们在系统设计中需采用特殊的光电传感器检测带钢偏移信号,控制器采用计
算机控制系统和智能PI控制算法,以减小和消除超调,加快系统的动态响应;执行
机构采用电液伺服阀控制液压缸,推动卷取机跟随钢带。
具体控制方案如下:
,优化控制性能,这是该控制系统的关键部分。
,提高抗干扰性能,有利于提高控制精度。
-51单片机构建的计算机控制系统,扩展A/D及D/A模块,
用LED及键盘达到参数显示、修改及工作方式的切换,构成友好的操作界面。
,在带钢宽度变化时自动调节光电传感器的光电
头可以实现带钢边缘位置的准确定位。

卷筒
液压缸
带
传动装置
钢
光电
V检测器
检测
信号计算机伺服阀
伺服放大器
给定值


液压系统设计要完成两部分功能:①实现卷取机的自动和手动跟踪带钢;②实现
光电传感器位置的手动调节,并且调节速度可调。根据功能要求,设计纠偏液压站
:图中元件为::.

(推动卷
取辊)(光电传感器)。油路原理分析:油
液经4(叶片泵)向上进入6(单向阀):
①当系统在自动控制状态下时,13(电磁换向阀)处于右位,14(电磁换向阀)处于
中位(关闭)。油液经过12(电液伺服阀)和13(电磁换向阀)进入17(油缸)工作,此时流
量由微机控制的12(电液伺服阀)决定。
②当系统在手动控制状态下时,13(电磁换向阀)处于左位(关闭),14(电磁换向
阀)处于左位或右位。油液经过14(电磁换向阀)进入17(油缸)工作,此时流量由人工
通过14(电磁换向阀)控制。
③不管系统处于自动状态还是手动状态,油液都可经过15(电磁换向
阀)和16(叠加式单向节流阀)进入18〔油缸II〕,控制光电传感器的位置。
一般光电传感器只在带钢宽度发生变化的情况下才由人工重新定位,所以
15(电磁换向阀)一般处于中位(关闭)。16(叠加式单向节流阀)是为了调整定
位速度,保证18(油缸II)稳定准确定位。9(溢流阀)是为了确定系统最高压
力。QQ群:180610702
:.


系统由计算机、伺服放大器、伺服阀、卷取机及光电传感器等环节组成。控制
器给出控制信号,经伺服放大器放大后驱动伺服阀,控制油缸活塞杆运动来推动卷
取机跟随带钢,带钢位移信号经传感器反馈回控制器构成闭环控制系统。:.
(其中给定值为数字给定)

在系统中光电传感器、伺服阀、卷取机及与其配套的油缸等液压器件是系统的
主体部分。系统的主要控制性能是由光电传感器和液压系统(包括伺服阀、卷取机及
与其配套的油缸等液压器件)决定的,所以首先来设计光电传感器和液压系统。光电
传感器包括光源的设计、转换、滤波等。液压系统的设计主要是确定决定系统控制
性能的关键元件—伺服阀。

在检测的反馈回路上光电传感器的精度在很大程度上决定了系统的精度,因此
、检测器、
转换电路和滤波整流电路四部分。

为了减少外部光对系统的干扰,使接收到的光源信号尽可能是工作光源,我们
将设计200Hz的高频特殊光源,采用直流斩波电路将220V,50Hz的工业用电变成
220V、200Hz的工作电源。

:.

D1~D4与C组成桥式整流电容滤波电路,其作用是把来自变压器副侧电流的交
流电压变成直流电压;虚线右半部分为稳压电路,其作用是为负载提供一个稳定的
直流电压。
整流后,通过斩波把直流变成200Hz的方波,使其产生相应频率的光源。其斩


工作原理:
斩波的原理是通过开关把直流电按周期地使电路导通与关断,该电路
是由IGBT组成的降压斩波电路。全控型器件IGBT的的栅极驱动电压为
周期方波,采用脉宽调制方式,其开关的周期即为斩波后的周期,但输出
的电压将相应地降低。
:.



:.
光源发出的光线经过透镜1会聚为行光束,投向透镜2,随后被会聚到光敏电
阻上。在平行光束到达透镜2的途中,有部分光线受到被测带材的遮挡,使传到光
敏电阻的光通量也发生变化,再通过转换电路使输出的标准电压也发生变化。


R1、R2是同型号的光敏电阻。R1作为测量元件装在带材下方,R2用遮光罩罩
住,起温度补偿作用。当带材处于正确位置(中间位)时,由R1、R2、R3、R4
组成的电桥平衡,使放大器输出电压U0为0。当带材左偏时,遮光面积减少,光敏
电阻R1阻值减少,电桥失去平衡。差动放大器将这一不平衡电压加以放大,输出
电压为负值,它反映了带材跑偏的方向及大小。反之,当带材右偏时,U0为正值。
输出信号U0一方面由显示器显示出来,另一方面被送到执行机构,为纠偏控制系
统提供纠偏信号。
:.
由于光电传感器输出的电压是交流电,因此首先必须把其转换成直流才能进行
比较。




伺服阀是伺服控制系统中的核心元件。它可以按照给定的输入信号连续成比例
地控制流体的压力、流量和方向。电液伺服阀与普通的电磁阀或电液比例阀不同,
它的输入信号功率很小,一般只有几十毫瓦;能够对输出流量和压力进行连续的双
向控制;具有极快的响应速度和很高的控制精度。所以可以用它来构成快速高精度的
闭环控制系统。
伺服控制的主要优点:液压执行元件响应速度快,在伺服控制中采用液压执行元
件可以使回路增益提高,频带加宽;液压元件的功率-重量比和力-质量比大,可以组
成体积小、重量轻、加速能力强和快速动作的伺服控制系统,来控制大功率和大负
载;调速范围宽,低速稳定性好。
伺服控制的主要缺点:液压系统采用油液作工作介质,存在泄漏是不可避免的;
伺服阀的加工精度高,因而价格较贵;污染的油液会使阀和执行元件堵塞,影响控制
系统。

1)负载力F::.
负载力由惯性力F和摩擦力F组成。因为卷取机是在导轨上移动的(摩擦系数
if
较小)并且系统动态性能很高,所以摩擦力F相对惯性力F可以忽略。
fi
FFMaMVf431033010356450N

()
2)供油压力P:
s
由于属于低压系统,所以选取P=7MPa
s
3)液压缸有效面积A:
p
2F
取负载压力PP,由于P,所以
3sA
p
3F36450
A138cm2
p2P27106
s
()
4)系统流量Q:
QVA30103138104106m3/s
sp
()
考虑到系统泄漏及对快速性的要求较高,将Q增大50%,得Q=37升/分,取为
40升/分。
⑤伺服阀的压降P:
v
:.
PPPP/3
vss
()

电液伺服阀是电液伺服系统中的关键性元件,在伺服系统的设计和研制中它也
往往是注意的焦点。系统中电液伺服阀的选取通常参考以下几个标准:额定流量、压
力特性、频宽等。系统要求如下:
伺服阀在阀压降P=:40L/Min
V
系统频宽f>3Hz

静态参数:
油路压力:端口X,A,P,
a

a
额定流量:401/m
非对称性:<10%
零位偏移:<%
零位漂移:DT=550K<%
供油压力每变化7MP<%
a
零位泄露流量:<
滞环:<%
额定电流(单个线圈):△i=100mA

本系统选用双杆活塞缸。它的进出油口布置在缸筒两端,两塞杆的直径是相等
的,因此,当工作压力和输入流量不变时,两个方向上输出的推力和速度是相等的。
由分析可知:
:.
3F36450
A138cm2
p2P27106
s
()
因为系统压力为7MPa,所以选取液压缸活塞杆的直径d=,D为液压缸的
缸筒内径。由已求得的A及液压缸的缸筒内径和活塞杆的关系d=,并从
p
GB2348-80标准选取最近的标准值可以求得:
液压缸活塞直径D=160mm
活塞杆直径d=90mm
活塞行程H=300mm
此时

A(D2d2)
p4
()
近似于前面的设计面积138cm2,由于设计时已留有很大余量,所以满足要求。
各种伺服阀的交流,经验。油质的选取。工作的流程尽在Q
Q群:180610702伺服阀群。虚位以待,期待您的加入.