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专利名称:管子切断机的制作方法
本实用新型涉及一种管子切断装置,特别是一种用来切断石油化工上应用的大通径高强度无缝钢管的切断装置。
现有的管子切断机床,其工作特点是管子(即工件)转动、切断刀作横向进刀,这就要求机床的主轴孔径与长度较普通车床大得多,同时由于工件(管子)很长,其驱动功率也就较大。因此现有的管子切断机床普遍是结构复杂、机体重、功率大及价格高等。例如Q115型管子切断机床,最大切断直径φ152,,重量6T,价格4万元。即使Q116J型,最大切断直径仅为φ65,,,。由于石油化工业等工业大量的是现场管道安装与检修工作,显然现有的管子切断机床是无法应用于施工现场的。
本实用新型目的是要提供一种改进的管子切断机,它应该是结构简单、价格低廉及能够方便地移动到施工现场。
本实用新型是这样实现的大孔径主轴的前端(伸出箱体部分)在与主轴线相垂直的方向装有一只从动伞齿轮Z从(也可由伞齿轮与螺杆轴两部分组成),它一方面与空套在主轴孔内长管状(孔径略大于最大工件)的主动伞齿轮Z主相啮合,另一方面它的轴端是一左旋螺杆与刀座的螺母部分构成螺旋传动副,使切断刀沿主轴前端连接的园盖板上的导轨横向移动。此外,主轴与空套其内的长管状主动伞轮的未端分别装有传动齿轮
Za与Zb,Za经挂轮Z1-Z2与Zb接通,为此便构成横向差动进给机构。当主轴转动时,一方面它前端的Z从绕Z主自转带动螺旋传动副而使切断刀向工件进刀,一方面它尾端Za的运动使切断刀离开工件,其运动路线是Za→挂轮(Z1-Z2)→Zb→Z主→Z从→螺旋副→刀座→切断刀。切断刀的进刀速度减去离开速度便获得主轴每转一转时切断刀的横向差动进给速度。若令左旋螺杆导程为t,则横向差动进给量=(1-(Za)/(Z1)·(Z2)/(Zb))·(Z主)/(Z从)·t,如果Za=Zb,Z主=4Z从t=,Z1=100,Z2=99,则进给量=(1-99/100)·4/1·=,其优点是结构简单、重量、电耗及价格均可大幅度下降,同时非常方便地移动到管道施工现场作业。
以下结合附图对本实用新型作进一步的描述。
图1是实用新型一种具体结构的原理图。
参照图1当管子(工件)〔12〕穿过长管状主动伞轮〔5〕(即Z主)的内孔后校好前后活动架〔20〕、〔13〕及固定架〔19〕、〔11〕并固紧。启动电机〔16〕,经三角带使蜗杆〔8〕旋转带动蜗轮〔7〕即主轴〔4〕转动,这时分两路运动(1)主轴〔4〕→从动伞齿轮〔3〕自转(绕设想为静止的Za)
→螺旋副→刀座〔1′〕与切断刀〔2〕在园盖板〔4′〕导轨上沿进刀方向进给;
(2)主轴〔4〕→齿轮〔9〕(即Za)→挂轮〔15〕-〔14〕(即Z1-Z2)→齿轮〔10〕(即Zb)→Z主→Z从→螺旋副→刀座〔1〕与切断刀〔2〕在园盖板〔4′〕导轨上沿退刀方向离开,此二路互相反向的运动构成进刀速度大于离开速度的横向差动进给运动,从而实现切断管子〔12〕的目的。当管子〔12〕被切断后即停机并松开前后活动架、固定架卸下,然后电机〔16〕反转进行退刀、停机后即可重新切断管子。为便于装配,主轴箱分上箱体〔6〕与下箱体〔21〕两部分。本实用新型在现场施工时,应先将机身〔17〕的地面接触部分的行走轮(未画出)缩进去或塞死并加压重物〔18〕,接着校好整个装置包括调整园盖板〔4′〕上的平衡(未画出)即可工作。
权利要求
,由机身、主轴箱及管子固定架组成,其特征是(a)、管子[12]由前后活动架[20]、[13]固定架[19]、[11]紧固静置。(b)、主轴箱装有刀座[1](即***)的横向差动进给回转机构,它由空套在主轴[4]内孔的长管状主动伞齿轮[5](即Z主)、从动伞齿轮[3](即Z从)及装在主轴[4]尾端的传动齿轮[9](即Za)、装在Z主尾端的传动齿轮[10](即Zb)和挂轮[15]-[14](即Z1-Z2)组成;其中与Z主相啮合的Z从位于主轴[4]前端(在箱体外)其轴线与主轴线相垂直,齿轮[3]的轴端为一左旋螺杆,它与刀座[1]
上的螺母构成螺旋传动副,刀座[1](连同切断刀[2])可在与主轴前端面相连接的圆盖板[4′]上的导轨移动。
,其特征是圆盖板〔4′〕上刀座〔1〕的相对一侧有一个平衡块。
专利摘要
本实用新型公开了一种切断管子的管子切断机,其特征是管子被固定,而切断刀绕管子外圆回转的同时作径向进给切削。该机结构简单,重量轻,功率小及价格低廉。该机不仅适应厂内操作,也能移动到管道安装的施工现场操作。