文档介绍：上海道普化学台解决方案
化学工业不仅是能源消耗大、废弃物多的产业,也是技术创新快、发展潜力大的产业。自从我国加入WTO后,国内市场国际化的进程加快,化学工业既有发展机遇,也面临较大挑战:一方面是生产能力较大,生产成本相对较低,国内市场潜力较大等优势;另一方面也面临着生产技术较落后,生产规模小而分散,资本实力不足,科研创新能力弱,营销网络还不健全等不利条件。这样的形势要求企业能迅速转换经营机制,加快信息化建设,以适应市场和行业的迅速发展,但是传统的ERP/MRP-II都是以离散型企业为原型开发出来的,它并不适用于流程行业。
行业特点
化工行业属于流程型过程制造业,流程型过程制造业的生产和管理具有自己的特点:其主要通过对原材料进行混合、分离、粉碎、加热等物理或化学方法,使原材料增值。通常以批量或连续的方式进行生产,生产的过程由多个工序或阶段组成。其产出的产品品种繁多复杂、多工序的过程难以分离。这样的过程,要求ERP数据结构能把配方和多工序的过程集成在一起,能够表示与生产过程的不同工序相关联的投入和产出。
生产特点:
产品结构比较简单,物料数量和层次较少,设计极少变更。
物料存储形态多样化,产品特性参数多。
工艺流程采用专用设备或装置,流程和能力都相对固定,工序间连续且能力匹配性强,在最高和最低日产量间波动。
生产中,特别强调均衡生产,当供需变化时,只能靠调整工艺流程参数维持生产,不能停产。
自动化水平高。
生产管理的计划性强。
严格的批次跟踪管理。
车间管理相对简单。
成本核算复杂。
管理特点
生产过程中增值。
化工流程制造企业必须在固定能力的限制下工作,因此化工流程制造企业要求以有限能力的计划和排产功能来对其固定能力的使用进行优化,增加生产能力的灵活性。
化工流程制造企业通常以自然资源为原料,所接收的物料可能覆盖一个相当宽的效能范围,不同的批次可能有不同的效能,很难控制成分效能的一致性。因此,对于化工流程制造业来说,库存控制模块对于同种物料就必须存储物料的批号、重量和有效期等多种信息。
在化工流程制造业中,配方和流程确定之后,由于生产过程中温度、湿度、压力、处理时间等控制条件的不同,可能形成不同的产品。反过来,使用不同的物料配方,在不同的生产过程及控制条件下,却又可以得到相同的产品。因此,目标产品与生产过程控制条件是密切相关的。
企业面临的问题:
随着企业规模的不断扩大和市场竞争的加剧,对企业应变能力、整体动态控制和协调能力的要求越来越高。企业内外信息量迅速膨胀,与市场的随意性和人为因素矛盾越来越突出,现有的管理方式已不能完全准确、及时地提供企业现有资源和管理上的动态信息,使企业整体动态控制协调能力无法满足企业未来发展及市场竞争之要求。表现在:
信息沟通不及时、不准确和效率不高
公司信息系统的应用只是停留在各单个业务部门的操作上,不能形成全厂共享的信息平台,相互之间的信息沟通仍依赖于报表传递,内部各方面最新信息汇总上传不力,公文传输不畅,一定程度上形成了企业信息的“孤岛”,降低了工作效率。
原料、产品的计量不够准确
大宗原料的计量基本是以过磅数减去车辆自重为货物的重量,基本上不能准确计量;有些液体或者气体都是以管道计量的,有些粘稠度比较高的液体,管道计量也不准确。
有些大宗原料,实物盘点时,基本上是按照体积大概估算的数量,有些管道的物料或者炉内的物料甚至难以盘点。
成本控制与核算粗放化
化工行业普遍用到的原料都有燃料、动力和各种矿石等这些原料,基本都有水分、挥发、纯度的区别, 由于手工管理目前只能做到事后核算,而且无法精确分摊到每一笔订单、每一批次成本,不利于成本的核算和考核工作。
业务流程没有实现“过程化管理”
由于缺乏合适的动态决策分析和监控系统,企业各级管理者无法及时掌握企业动态运作信息,不能进行有效的动态协调管理,许多问题只能在事后解决和补善。
大量重复的手工操作
各部门内信息私有和部门之间信息交流困难,造成大量的数据重复录入,不仅增加了人力消耗,同时也增加了数据失实的机会。
缺乏有效监督、反馈和分析体系
对企业的历史数据缺乏统计分析手段,对已有的信息不能更好的进行统计、分析和挖掘,造成了企业信息资源的浪费。
以上这些主要是传统的管理手段带来的不可避免的弊病,也是企业经营机制转变过程中不可避免的。这些问题阻碍了公司领导提出的全面提升企业管理水平,增强企业综合竞争能力的目标,如果不及时克服和解决,必将拖住企业发展的步伐。因此必须在整个公司实施企业资源计划系统(ERP)。
博科资讯ERP自主平台解决方案
博科资讯凭借多年丰富的行业经验,针对化工企业所面临的环境,提出了一套集先进管理思想和领先技术于一体的全面解决方案:ER