文档介绍：生产工艺流程与生产能力概述
图纸
下料
最终检验
冲裁/ 线切割
折弯
包装
过程检验
安装
接线
调试
焊接
编程
编程
委外:表面处理
入库
订单评审
电子车间:PCB板焊接/调试
上图即为典型生产工艺流程图,其中各主要环节解释如下:
订单评审----销售合同录入ERP后,由生产中心组织相关人员进行设计周期、采购周期及生产周期的确定,并将相关生产指令下达到各部门
图纸----含钣金图纸和电气图纸,其中电气图纸在成套生产环节提供即可
下料----即剪板机下料,需校验材料尺寸及夹斜度
冲裁----数控转塔冲床根据展开图通过ProCAM程序冲孔
折弯----数控折弯机对冲裁完成的板料进行弯制成型,需严格控制成型尺寸
焊接----按照柜体装配图、焊接图进行焊接
委外加工----钢制件焊接成型后一般需经委外喷塑或镀锌
安装----主要针对电气元器件、母排、一次电缆等,重点工序
接线----主要针对二次部分接线,最后一道工序,重点工序
过程检验----质检部对生产过程的关键点进行监督、抽检
最终检验----针对整套设备进行逐项测试、联调(质检、工程共同进行)
包装----最终检验结束后打包
入库----办理相关入库手续,随时具备发货条件
(工序)划分
生产部设置生产部长与生产调度各1名,下设两个车间,即生产车间与电子车间。生产车间目前固定员工为15人(剪板机、折弯机、冲床各2人,焊接2人,一次安装5人,二次接线2人),电子车间目前设置3人,生产部近几年人员一直较平稳。
总的来讲,结合公司近几年的订单量来看,生产部现有人员配置能够满足公司的生产需求。
生产部当前的班组(工序)设置如下:
钣金生产:
主要指各种柜体、箱体的生产,目前公司自行生产的柜体、箱体主要包含单导柜、排流柜、传感器箱、消弧线圈柜(多种柜型)、无功补偿柜体、各种小型配电箱、电表箱等;
成套生产:
主要指各类产品的一次元件安装、二次接线,其中二次接线为产品生产的最后一个环节,该工序完成后即代表产品生产结束,可以进行检验、包装、发货
电路板焊接调试:
主要指各类控制器(单导控制器、排流控制器、消弧线圈控制器等)、各类监测装置、各类选线PCB板的焊接及调试工作
钣金生产:
我公司的钣金产品绝大多数都是供本公司的成套产品使用,极少对外进行钣金加工,所以所有设备并未全负荷运行。按当前自给自足的模式估算,钣金生产环节每年生产单导柜/排流柜/消弧线圈等各类大型柜体200余台、生产传感器2000余台、其余各类配电箱(柜)等小型柜体200余台;若按全负荷运行估算,该环节每年可生产单导柜/排流柜/消弧线圈等各类大型柜体500余台、生产传感器3000余台、其余各类配电箱(柜)等小型柜体1000余台。
成套生产:
结合该环节当前人员配置情况及近3年生产订单情况估算,成套生产环节每年生产单导柜/排流柜/消弧线圈等各类大型柜体200余台、生产传感器2000余台、其余各类配电箱(柜)等小型柜体200余台.
电路板焊接调试:
结合近3年生产订单情况估算,该环节每年可完成的PCB焊接调试工作量如下:单导柜/排流柜/消