文档介绍：摘要
目前国内生产的自卸汽车其卸货方式为散装货物沿汽车大梁卸下,卸货高度都是固定的。若需要将货物卸到较高处或使货物堆积得较高些,目前的自卸汽车就难以满足要求。为此需设计一种高位自卸汽车,它能将车厢举升到一定高度后再倾斜车厢卸货。其创新之处在于,利用剪差机构和油缸的动力,将车厢举起并且向后略微一动,从而解决了将货物卸到较高处或是货物堆积的较高些的难题。
目录
设计题目与要求………………………………………………3
§ 设计题目……………………………………………3
§ 设计要求……………………………………………4
机构简图与系统工作原理……………………………………4
§……………………………………………4
§………………………………………………5
机构方案比较分析与优选……………………………………6
机构设计计算与分析过程……………………………………9
§ 各尺寸的计算…………………………………………9
§ 速度与加速度分析………………………………10
设计体会………………………………………………………12
参考文献………………………………………………………………13
第一章设计题目与要求
§ 设计题目
高位自卸汽车
图1
图2
§ 设计要求
。
,能将满载货物的车厢平
稳地举升到一定的高度,最大升程S见图2。
,要求车厢在举升过程中逐步后移(图2)。车厢处于最大升程位置时,其后移量a见图2。为保证车厢的稳定性,。
。
。
、简单、可靠,具有良好的动力传递性能。
设计数据表
车厢尺寸(L×W×H)
mm
Smax
mm
a
mm
W
kg
Lt
mm
Hd
mm
3900×1800×630
1900
320
4500
280
470
机构简图与系统工作原理

§ 机构简图
图表 1
§
该举升机构防御车厢底下,车厢和剪叉机构通过一个平台相连接。平台上设有滑槽。可以是滑块自由移动,但是车厢前端比后端的滑槽要短,这样车厢在向上举升的同时可以向后移动。监察机构动力由装在底盘上的油缸提供。如图所示,油缸位置的合理设置,使得车厢对动力的要求相对较小。而且油缸可以完全存放在监察机构所构成的空间内。这样使得油管可以更加合理的放置。同时,油缸不会暴露在底盘下面,提高了汽车的越野性能和油缸的使用寿命。
机构方案比较分析与优选
图表 2
方案一:L型举升机构
工作原理:
如上图所示车厢举升机构,L形杆BDE一端与铰链B相联(铰链B通过竖直杆固定在车架上),一端与车厢底部的铰链E相联,同时其上绞接一液压油缸2,液压油缸另一端与车厢底部的铰链相联。
举升时,液压油缸1伸长,推动L形杆BCD绕铰链B逆时针转过角度,使E端上升;与此同时,液压缸2也联动工作,使车厢也转过角度,从而使车厢在上升过程中保持水平。
随着BCD杆的转动,E点后移,同时带动车厢后移,当E点与B点等高时,后移量达到最大。
优点:
,使车厢底部的机构变得简单;
,机构的尺寸也较小。
缺点:
,由于DE很长,所以BCD受到很大的扭矩作用。这就对L形杆的强度提出很高要求,同时也限制了车厢的装载量。
,使控制机构复杂。
。
方案二:同侧滑块剪式举升机构
图表3
工作原理:
如上图所示,该举升机构是由长度相等的两杆AC和BD彼此铰接于E点;AC杆的A端和与水平的活塞杆铰接,并可在滑槽内移动;BD杆的B端与车厢底部为滑动铰接。
当活塞F右移时,车厢上升,同时向后移动;活塞F左移时,车厢下降,同时向前移动。
下面具体分析车厢的后移原理:
如上图,设AE=BE=a,CE=DE=b,举升前,举升后,则有
上移量:
后移量:
化简后得
可见,后移量与a,b的差值有关,故采用此种布置形式时,铰接点E不能为两杆的中点。
采用此种布置时,会使CD的距离较小,影响了车厢工作时的稳定性,特别是在车厢翻转卸货时,这种影响尤为显著。液压缸水平布置时,在举升初始阶段,传动角很小,不利于工作。从而我得到了方案三。
方案三: 异侧滑块剪式举升机构
为了消除这种影响,可将E取为两