文档介绍：散热器锻造制程
锻造制程
锻造工艺就是将铝块加热后将铝块加热至降伏点,利用高压充满模具内而形成的,它的优点是鳍片高度可以达到50mm以上,厚度1mm以下,能够在相同的体积内得到最大的散热面积,而且锻造容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。但锻造时,由于冷却塑性流变时会有颈缩现象,使散热片易有厚薄、高度不均的情况产生,进而影响散热效率,因金属的塑性低,变形时易产生开裂,变形抗力大,需要大吨位(500吨以上)的锻压机械,也正因为设备和模具的高昂费用而导致产品成本极高。且因设备及模具费用高昂,除非大量生产否则成本过高。
刨床、切削工艺
圣保罗散热器刨床式制程即先以挤型方式做出带有凹槽之长条状的胚子,再使用特殊的***,将初胚削出一层层的鳍片出来,其散热鳍片的厚度可薄至以下,且鳍片与底板是一体成型,从而避免接口阻抗这一多材质结合时的***烦。其缺点则是,在成型的过程中,由于材料应力集中,鳍片与底板接合处会产生肉眼不易察觉的裂缝,进而影响散热器的散热性能,且由于废料、量产能力及次品率等问题,使得制作成本较高。切削技术则是对一整块金属进行一次性切削,形成很薄、很密散热鳍片,从而有效地增加了散热面积。由于要进行切削,金属的硬度不能太高,所以铝的含量会比普通铝合金散热片稍高,成型后的散热器质量很轻,安装方便。这种技术虽然原料成本与普通压铸成型的散热器相当,但工艺要求
高,加工困难,因此产品并不多。
精密切割技术
精密切割技术是将一块整体的型材(铝/铜),根据需要用特殊的切割机床在基座上切割出指定间距的散热鳍片。相比传统的铝挤压工艺,精密切割技术可以在单位体积内切割出更大的散热面积(增加50%以上)。精密切割技术切割出的散热片表面会形成粗颗粒,这种粗颗粒可以使散热片和空气的接触面更大,提升散热效率。精密切割的最大优势是散热器属于整体切割成型,散热鳍片和散热底座结合为一体,精密切割技术制造的散热片不存在介面热阻的问题,热传导效率非常高。
扩展结合工艺
扩展结合工艺跟插齿工艺有些类似,先将铝或铜板做成鳍片,在高温下将鳍片插入带沟槽的散热器底部,不过扩展结合工艺在插入鳍片的同时还要塞入一个短铜片以产生过盈连接并提高散热鳍片与散热器底部的连接面积,来减小接触热阻,该工艺的接触热阻非常不错,该工艺已经被不少日系厂商所采用。
折叶(Fold FIN)技术
Fold FIN(金属折叶)技术在原理上与Skiving技术类似,是将单片的鳍片排列在特殊材料焊接的散热片底板上,由于鳍片可以达到很薄,鳍片间距也非常大,在单位面积可以使有效散热面积倍增,从而大大提高散热效果。一般说来,折叶工艺并非一项单独的制造工艺,它往往伴随回流焊接工艺。使用折叶工艺可以更好的控制焊接的精度,同时提高鳍片的强度。折叶后鳍片之间相互连接,还可以改善热量传递。Fold FIN技术也很复杂,一般
厂家很难保证金属折叶和底部接触紧密,如果这点做得不好,散热效果会大打折扣。
压固法
将众多的铜片或铝片叠加起来,将其中一个侧面加压并抛光与核心接触,另一侧面伸展开来作