文档介绍：砂光机调整
沈文荣
苏福马股份有限公司二OO三年十一月
一、砂光机的调整
(一)磨削量分配由于人造板生产厂规模不断扩大,目前砂光线大多采用2台或3台砂光机组合的形式,即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”组合,砂光分成3道,4道,5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配各道砂光的磨削量。
1、磨削量分配前提正确分配磨削量,首先应确定下列前提:
①磨削总量;
②砂光机砂光道数;
③砂带粒度分配,特别是最后一道的砂带粒度。
2、磨削量分配原则
①充分利用粗、精、细砂带特点,适量分配磨削量,一般精磨、细磨的磨削量可以预先确定下来,粗砂视实际情况而定;
②精砂量、细砂量不能太小,必须能去除上一道砂痕。
③在达到最佳磨削表面的同时使电能,砂带消耗最少。
3、磨削量分配
磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量,再确定最后第二道磨削量,最后确定第一道磨削量。
例:某公司采用“4+4”砂光组合(见图1),根据市场对板面质量要
求,最后一道要求采用150#砂带,~。根据上述条件,首先选择砂带为40#、80#、120#、150#,(双面),,(双面,组合砂架磨垫),(双面,组合砂架砂辊),,第一道磨削量为1~。
(4)磨削量分配的操作
采用逐道分配的方法,首先根据磨削量的分配,确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸,先砂第一道,后几道砂带时去掉。第一道砂光板厚尺寸满足要求后,套上第一道砂带进行磨削,确定第二道板厚尺寸。以此类推,直到最后一道尺寸符合要求。一般在确定每道尺寸时,至少砂两张板符合尺寸要
求,方能确定这道砂光已调整正确。
图一
(5)磨削量分配不当引发的问题:
①粗砂磨削量太小,会增加精砂、细砂的负担,使精、细砂带消耗量增加,同时不能充分利用粗砂功能,送进速度有所下降,影响生产效率。
②前道磨削量太多或后道磨削量太少,都会引起密集模向波纹(实际是前道横向波纹未消除,后道又同时产生,两道横向波纹重叠),表面光洁度降低。
可见,正确分配磨削量,不仅可以提高板面质量,而且可以节省砂带,降低能耗,提高生产效率。
值得注意的是采用上述办法调整完毕后,应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整,因为磨削过程是不变数:砂带磨损,磨垫磨损,板的密度和硬度在变化。如何进行微调,需要不断积累经验,摸透每一台设备的机械特性。
按上述方法调整完毕后,以后一般不需要做大的调整,即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整,但为此应对偏心轮、磨垫位置作记录,避免有人误操作而造成需要重新调整。
1、调整前的准备工作
a、准备两把塞尺,(),一个条式水平仪,镜子及若干扳手。
b、升起上机架,并用安全撑保险。
c、根据磨削量分配方案,确定调整要求(见图二)
d、各砂辊偏心轮指针为0。
图二
2、下机架调整(以辊式四砂架为例)
a、取下砂带,分别测量下砂辊水平度,,如超差应调整悬臂锁紧块螺栓,直到达到水平要求。
b、确定下机架两砂辊平行度。套上砂带按图三放置平尺、水平仪,并按图二位置要求放置塞尺,适当调节偏心轮,直到水平仪水泡在中间位置。
c、按图四放置水平仪及平尺,并按图二位置要求放置塞尺,调节下输送辊支板底部两侧螺栓,直到水平仪水泡在中间位置,调节导板上下位置直到满足图二位置要求。
调整时应先在砂光机操作端调整,再在砂光机电机端调整,再在砂光机操作端调整,反复几遍,直到前后一致,再用同样的方法依次往后调整,直到所有的接触
辊下输送辊及导板都满足图二的位置要求。
图三
图四
3、上机架调整
取出安全撑,放置厚度规(按板规格),降下机架,加载反压,上机架套上砂带,并按下列方法调整。
a、用塞尺分别测量两对砂架接触间的距离T1,T2(T1、T2分别为按磨削量分配方法确定的每到砂光尺寸)。应保证每对接触辊前后端尺寸一致,手感一样。如有误差,可调节厚度调整螺栓,直到满足要求为止。
b、把上输送辊反压弹簧缩量调整至三分之二(剩三分之一),调节上输送辊两端调节螺栓,使上输送辊和下输送辊间隔满足图二要求位置要求,调节各导板位置,满足图二位置要求。
用同样方法调整后面四砂架砂光机。应注意磨垫是柔性体,当用塞尺塞时,完全取决于手感,一般应略紧些。当全部调节完毕后,进行每道试磨,如有误差。一般调节偏心轮或磨垫手柄,作适当调整。