文档介绍：玻璃退火问题与切割
一、厚玻璃退火问题的解决
(1 ) 生碴( 糖状物) 产生生碴的根本原因在于表层应力曲线不合理、板芯温度高、残余的板芯张应力过大, 玻璃板在横掰时经常在断面上出现白色的生碴。
在退火曲线上表现为降温速度过快, 调节的方法为降低锡槽出口温度, 使A 区入口温度保持在575~580℃左右, 提高B1 区温度10℃左右、B2 区15~20℃左右、C1 区20~25℃左右、C2 区出口15℃左右, 上述数值是与5mm 玻璃退火温度相比的。
(2 ) 裂口玻璃板在横掰处, 在刀口断面上有小的裂纹延伸到板里约1~10mm 左右。
这种玻璃在冷端斜坡输送辊上稍微受力就会自动炸开, 有的在装箱后运输中炸裂。这种情况出现的原因, 一种是因为横掰辊子抬得过高引起, 这可以通过调节辊子高度解决; 另一种是因为退火造成的, 又可分为两种情况:
①裂口处在退火区温度相对较高, 退火后区裂口处温度偏低, 使此部位张应力太大。可通过降低退火区裂口对应部位玻璃温度或升高退火后区裂口对应部位玻璃温度解决。
②板上下温差过大, 有的C区板下温度比板上要高60~70℃, 而F 区离横切较近, F区风管由于板下比板上堵塞严重, 这就造成板下比板上风量小, 这些因素使端面上部受张应力过大, 强行掰断就易产生裂口。调解上可以将C区板上温度适当上调。有时裂口与生碴同时出现, 调解上可先按处理生碴的方法调解, 这时裂口有时会同时消失, 若消失不了再按处理裂口方法调解。
(3 ) 中分表现为中分不走刀口, 出现多角或少角。
某厂曾对12mm 玻璃进行过大片离线应力检测, 应力曲线如图5-11 ( a ) 所示。冷风工艺的应力曲线应为图5-11( b ) 所示。(注: 应力单位为度, 1 度= 3. 27mμ光程差)
由此可以看出, 板中与两肋受永久压应力, 造成中分不走刀口。这种情况一般可通过提高B 区中部温度或降低C 区中部温度, 增大横向温差, 从而增大中间的张应力加以解决。
(4 ) 掰边表现为掰边时出现多角或少角, 掰不完整。
这种情况主要由自由边薄、散热快、温度低及退火窑边部密封不好使边部压应力过大引起的。可以通过提高边部张应力加以解决, 解决的方法主要有
①通过烧边火提高边部温度。
②在自动掰边机的基础上增加杠杆机械轮、顶轮、压轮等辅助掰边设备。用拉边机成形的厚玻璃, 板边比齿印内的玻璃薄, 边部散热比板中部多, 因此, 板边比中部温度低。在退火区, 这种温差的存在, 将使温度均衡后的玻璃边部受压应力,中部受张应力, 切割掰断时, 切口出现多角或少角, 也就是说横切边部不走刀线。在冷却区
, 这种温差的存在, 边部将受张应力, 中部将受压应力, 厚度越厚, 温差越大, 边部极易发生纵炸。在生产10mm、12mm 厚的玻璃板时, 常出现沿齿痕附近的纵炸条, 损失严重。
二、薄玻璃的退火
用拉边机成形的薄玻璃与厚玻璃边部温度情况相反, 边部比齿印内部的温度高, 在退火区这种温差的存在, 将使温度均衡后的玻璃边部受张应力, 中部受压应力, 切割后, 玻璃中分时, 不走刀线, 切口出现多角或少角。在冷却区, 这种温差的存在, 边部将受压应力, 中部将受张应力, 玻璃越薄温差越大, 此时易发生横向炸裂。在玻璃厚为3mm 时, 常出现较大的荷叶边