FMEA失效模式及后果分析1.ppt

文档介绍：FMEA失效模式及后果分析
统计表明,70%的质量问题是由于工程设计不当而导致的!
符合及不符合的质量成本
过失成本—耗于纠正不合格的物料/产品,如废品、返工、修复、保修、回收、退货、索赔等的费用。
评估成本—用于缺陷检验的成本,如检验、试验、测量、分捡等。
预防成本—用于放错活动的成本,如过程改进、供应商评审、消来潜在失效模式的设计过程、质量培训等
FMEA –失效模式及后果分析历史
起源于1949年美国军方MIL-P-1629《失效模式、后果和严重性分析程序》
QS9000的构成部分
1993年,ALAG和ASQC发行工业版FMEA
FMEA —系统的活动
研究和评估产品或过程的潜在失效及后果
判别消除、避免或减少这些失效发生的机会
过程归档
两种FMEA
Design — FMEA = DFMEA
设计失效模式和后果分析
概念设计图纸放行
Process — FMEA = DFMEA
过程失效模式和后果分析
工艺准备生产前
失效模式及后果评价
Severity of Effect = 1-10
影响的严重度
Occurrence(Probability of Failure)= 1-10
失效的发生率
Likelihood of Detectio by Design/Process Control = 1 – 10
设计/过程控制检测的可能性
RPN(Risk Priority Number) = (S)*(O)*(D)
风险序号
DFMEA 的作用
降低设计错误的风险
客观评价各种设计要求和方案
增加在设计阶段考虑到各种潜在失效模式的可能性
有助于提高设计的效果和效率
通过对失效模式的排序,指出改进的重点
为未来的设计提供参考和经验
PFMEA的作用
有助于判别潜在过程失效模式
评价对顾客的潜在影响
有助于判别生产工组装过程的潜在失效原因,以便加强控制以防止其发生
通过对失效模式的排序,指出改进的重点
为未来的过程控制提供参考和经验
FMEA的一般步骤
组成团队
过程分析
评估失效/后果
分清主次
行动
制定解决方案
定人定时
及时检查/纠正
总结/归档