文档介绍：:
车身车间
油漆车间
总装车间
质检下线
:
下购车定单
物料准备
制造车辆
提车
企业市场竞争力通过缩短制造周期体现
什么是制造周期
PFEP
供应商管理
关联供应商和工厂BPD
不断改进
发运/收货
窗口接收
Dock流程
空箱返回流程
稳定的物料计划
过时零件
特殊事件(升级)流程
准确的物料计划
先进先出
制品、零件/分总成缓冲
物料、空箱管理,制造流
零件摆放
空箱流程
标准化工作
料箱设计和选择流程
料箱标签
运输经过验证的包装
翻包装
物流供应商的绩效
均衡的入厂接收
在供应商处取料
最佳的存储区域
每个零件的主要存储
存储区域目视化
MIN/MAX流程
溢库区域
物料隔离
均衡订单标准
均衡制造计划
8
9
4
1
3
5
2
7
6
下购车定单
物料准备
制造车辆
提车
拉动系统的物料补充
拉动系统的目视化
什么是制造周期
整车物流
SLT- FIFO
条款内容:工厂有书面的FIFO流程,并且所有操作中得到充分体现
,操作工和班组长能够对其进行解释
,优先自然FIFO,次之循环FIFO,末之定期FIFO
(流程图表,FIFO工具,定期翻转记录等等)必须放置在现场或者附近,来帮助FIFO流程的实施
,要求检查生产车间的先进先出(包括缓冲区和在制品区),最少检查十个零件的先进先出状态
使用原因:最先送达的物料最先使用保证零件质量和零件的可追溯性
支持文件:
1.《先进先出操作规定》对应要求:1/2/3
2.《 FIFO标牌格式》对应要求:3
3.《分总成件及缓冲区管理规定》对应要求:4
4.《溢库物料操作规定》对应要求:4
5.《返修流程》对应要求:4
SLT- 在制品、零件/分总成缓冲
条款内容:在制品和缓冲区受控,最优化以及目视化
(标准包装料箱的箱数、每个架子上的零件数等等)
,从而能保证零件的质量
(包括动力总成的日期信息)
。流程包括至少每个季度定期回顾降低批次数量或者当工厂变化时(例如:线速度变更,车型变换等等)
使用原因:控制缓冲保证物料不在比能够满足客户要求的速率快和慢的速率下被使用,通过控制缓冲物料,库存导致的消耗,额外的运输和不必要的工作都可以避免。
支持文件:
1.《分总成件及缓冲区管理规定》对应要求:1/2/3/4
几种在制品、分总成缓冲
POA分装区
线旁分装盒
车身2次分总成物料
备料缓冲区
线旁缓冲区
二、料车分总成件的控制
OUT
,送至使用工位;使用工位将料架物料取完,然后空车返回生产工位;通过2个周转料车来满足生产运作。
1
2
N
1 OF 2
2 OF 2
分装工位601R分装
使用工位710L安装
空料车返回
IN
2、分总成物料在线分装目视牌
悬挂在线旁总成物料架上,它包含分装件名称、总成件的名称、制造的工位号、使用的工位号、要求的最小和最大分装量。
IN
OUT
取
料
上
料
此类物料在线旁取料走动时间较长,且一般为小零件,因此设置线旁随行料架,方便员工取用,减少走动时间;
;
%线,该料盒存放物料高度不得超过该红线;
3. 随行料架上物料对应位置有该物料的物料名称和零件号等信息。
线旁标准
料架物料
车辆拼装
三、随行料架的物料控制
降低零件线旁缓冲数量前后对比
零件名称:
仪表板储物箱门锁螺钉
使用工位
080R
改进前
改进后
装箱数量
12000
3000
单车用量
2
V-CAR月度产量
3569
使用周期(日/箱)
37
9
通过图表可看出,原来需要37个工作日才能用完的一包装物料,现在只需9个工作日就能用完,通过将CKD整包装翻成小包装上线,既减少了物料虚假低库存报警,又降低线旁库存物料的质量风险。
SLT- 物料、空箱管理,制造流
条款内容:工厂的总体布局有利于直接的、持续的,简单的物流和空箱