文档介绍：目录
设计FMEA
何谓设计FMEA
设计FMEA适用时机
设计FMEA的效益
团队工作
设计FMEA流程图
一个设计FMEA的形成~表单填写指导1~22项
设计FMEA范例
制程FMEA
何谓制程FMEA
制程FMEA适用时机
制程FMEA的效益
团队工作
FMEA与品质规划之相关性
制程FMEA流程图
一个制程FMEA的形成~表单填写指导1~22项
制程FMEA范例
何谓设计FMEA?
为一系统化的分析技术,用以评估某一可能缺点的发生机率,(RPN Risk Priority Number)项目,事先评估其制程能力,俾能订定适当的制程管制.
设计FMEA适用时机
在产品品质规划(APQP)之构想阶段(第一阶段),先将顾客的期望转换成可靠度,再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段),应在设计概念完成之前或之时就开始实施,随着变化的出现或在整个生产开发阶段额外讯息的随取而持续改进提升,且在生产图面公布前研议应采取之改正措施及设计修改.
设计FMEA的效益
有助于对设计要求和设计抉择的客观评估.
有助于有关制造和装配要求的初次设计.
提供额外讯息,有助于全面的、有效的设计测试及开发方案的规划.
开发出一套按它们对“顾客”的影响来排列的潜在失效模式,因此为设计改进和开发测试建立了一个优先系统.
为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式.
提供未来参考,以助于分析实地问题,评估设计变更和开发先期设计.
团队工作(Team effort)
在最初的设计之潜在FMEA过程中,,但不限定于:装配、制造、材料、品质、服务和供应商,.
设计FMEA流程图
编制清单,列出该产品应有之功能,
流程
编制产品/设计需求清单
不良模式举例:变型、破裂、磨损、泄漏
不良模式是指某一零件或装配件,可能出现何种缺点,而使产品无法符合其原设计之目的、性能
研订产品/设计需求之潜在不良模式
失效效应影响范例:行车不稳定,操作不灵,车辆失控
失效效应之影响,应以造成车辆/系统功能之影响加以描述
如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对行车安全事项,应予特别指出
缺点形成之可能原因,应以出现于设计弱点者为准;并务求具体
鉴别失效效应发生后可能之影响及原因
是否有其它可能的缺点
原因范例:
扭力规格不当、应力过高、材料规格不当
是
否
,系指缺点原因之预防;或查证其原因或产生之结果
设定设计验证(DV)
按FMEA手册中之表列,帮助解决各项分数.
严重性是用以评估该不良模式对次一级装配作业、车辆或顾客造成之严重程度
发生性系指预测该不良模式发生之频度,不良之预防必须加以考虑
侦测性系对该零件或装配件送交生产前,其可能存在之设计弱点是否有经设计验证而查出之能力
判定严重性、发生性及侦测性之计分
严重性×发生性×侦测性
计算风险领先指数(RPN)值
是否有其他不良模式效应/原因之组合
是
否
对高RPN之项目应最优先采取必要措施,其目的在降低严重性、
将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施
将已采取之改正行动之内容及其完成日期填入记录,重新预估并记录改正后之严重性、发生性及侦测性之结果;,采取适当行动以降低RPN值.
记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果
设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行
追踪查核
一个设计FMEA的形成
准备期
工程师群的经验
品质经历(如:工程数据等)
顾客需求:想要的与必须的
规格要求
已知产品要求
制造/装配要求
所希求的特性定义的越好,为改进行动确认潜在的失效模式,就越容易.
展开期
以系统,次系统和(或)被分析零组件的树状图开始,并按以下次序应用于标准的DFMEA表格
FMEA序号:填入FMEA文件作成编号,可用于追查.
系统,次系统或零件名称和型号:指明分析的适当级别填入系统,次系统或被分析零组件的号码(型号).
设计责任:填入公司名称,部门和组织,也包括供应商姓名(如果已知).
编制人:填入负责准备FMEA之工程师的姓名,电话号码,和厂别.
机型与年份:填入分析零件所装附于客户的型号及年份(将会