文档介绍：一、焊缝外形均匀,焊道及焊道与基本金属之间的平滑过渡。
二、I形坡口对接焊缝(包括I形带电板对接焊缝)见图I。其焊缝宽度c=b+2a 及余高h值应符合表I的规定。
三、非形坡口对接焊(GB/ T985、GB/ T986中除I形坡口外的各种对接坡口形式的焊缝)见图2。其焊缝宽度c=g+2a及余高h值应符合表1的规定。
g值按式(1)和式(2)计算。并见图3。
图3a)中:
g=2(δ-P)tanβ+b (1)
图3b)中:
g=2(δ-R-P) tanβ+2R+b (2)
四、焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值,在任意焊缝50mm焊缝长度范围内不得大于4mm,整个焊缝长度范围内不得杜宇5mm.
五、焊缝边缘直线f,在任意300mm连续焊缝长度内,任意边缘沿焊缝轴向的直线度f如图4所示,其值应符合表2的规定。
六、焊缝表面凹凸,在焊缝任意25mm长度范围内,焊缝余高hmax——hmin的值不得大于2mm,见图5。
七、角焊缝的焊脚尺寸K值由设计或有关技术文件注明,其焊脚尺寸K值的偏差应符合表3的规定。
注:,应进行修磨或按一定工艺进行局部补焊,返修后应符合本标准的规定。且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。
,可参照有关标准和技术条件执行。

①形状焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。如图1所示。
图1 焊缝表面尺寸不符合要求
②危害造成焊缝成形不美观,影响焊缝与母材金属的结合强度,易产生应力集中,降低接头承载能力等。
③产生原因焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不合适或运条手法不正确等。
④防止措施选择适当的坡口角度和间隙,提高装配质量,正确选择焊接工艺参数和提高焊工的操作技术水平等。

焊接中的裂纹有很多类型,产生裂纹的原因也很多,关于裂纹的理论知识在以后的章节有介绍,这里不再多讲。

图2 咬边
①形状沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。其形状如图2所示。
②危害降低接头强度及承载能力,易产生应力集中,形成裂纹等。
③产生原因焊接工艺参数选择不当,焊接电流过大,电弧过长,焊条角度不正确以及运条不适当等。
④防止措施选择正确焊接电流和焊接速度,电弧不能拉得太长,掌握正确的运条方法和运条角度等。
图3 未焊透

①形状焊接时,接头根部未完全熔合的现象称为未焊透。如图3所示。
②危害易造成应力集中,产生裂纹,影响接头的强度及疲劳强度等。
③产生原因坡口角度过小,间隙过小或钝边过大;焊接速度过快;焊接电流太小;电弧电压偏低;焊接时有磁偏吹现象;清根不彻底;焊条可达性不好等。
④防止措施正确选择焊接参数、坡口尺寸,保证必须的装配间隙,认真操作,仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。
4 未熔合

①形状熔焊时,焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间,未能完全熔合的部分称为未熔合。主要产生在焊缝侧面及焊层间。如图4所示。
②危害易产生应力集中,影响接头连续性,降低接头强度等。
③产生原因层间及坡口清理不干净,焊接线能量太低,电弧指向偏斜等。
④防止措施加强层间及