文档介绍：1 塑件结构分析
图1所示塑件为某饮料瓶瓶盖,材料为PE( 聚乙烯) ,。瓶盖主体外侧均布120个增大摩擦力的防滑筋,瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径φ1mm 高1mm 的小圆柱相连,防伪圈内侧有8个均布长为3mm 的半圆形凸台。瓶盖内部有螺牙为半圆形的螺纹及高为4mm、截面直径为φ1mm 的防伪圈与瓶子内径严密配合,而高为1mm,截面直径φ1mm 的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。
2 模具结构设计
根据塑件形状、精度、大小、工艺要求和生产批量,模具设计时考虑如下几方面。
型腔数目及排列方式
瓶盖作为包装容器大批量生产,宜采用一模多腔,考虑现有注塑机的锁模力、注射量及瓶盖的精度和经济性因素,确定为1模10腔,型腔排列方式为“一字形”。
浇注系统设计
根据塑件结构,模具设计成三板式采用点浇口,浇口设置在塑件顶部正中央位置,点浇口可显著提高熔体的剪切速率,使熔体粘度大为降低有利于充模,对于PE 这样对剪切速率敏感的熔体尤为有效。并且塑件作为包装容器,外观质量要求高,点浇口的残留痕迹小,可确保塑件的表面质量,脱模时浇口处自动拉断,便于实现制品生产过程的自动化,提高了生产效率,增加了经济效益。采用非平衡浇注系统,型腔排列紧凑,减小了模具尺寸,为了能使各个型腔能同时均衡地充满,采用BGV(Balanced Gat Value) 法通过人工修改各个型腔浇口尺寸达到平衡。利用冷料穴储存前锋冷料。
冷却系统设计
模温调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。为提高型腔的冷却效率,采用如图2 所示的冷却回路,一条回路的进口位于另一条回路的出口附近;根据塑件形状及模具结构限制,定模冷却水道直径为φ12mm( 见图2) ,与模外软管连接形成循环冷却。动模型芯直径较细,采用如图3 所示的钢管冷却方式,在型芯中心压入热导性能好的软铜芯棒,并将芯棒的一端伸到冷却水孔中冷却。
脱模机构设计
塑件( 瓶盖) 主体部分内有半圆形粗牙螺纹,塑件材料为聚乙烯( PE) ,具有良好的柔韧性,考虑采用强制脱模,为了简化模具结构降低模具的闭合高度,采用限位板和推件板组合的脱模机构( 见图4) 。
a———瓶盖模具结构 b———型腔排列示意图
. 水嘴14. 动模座板15. 软铜芯棒16. 密封圈17.
分型面选择
瓶盖主体沿圆周仅通过8个小圆柱与防伪圈相连,采用两个半圆的哈夫块( 横向) 来成型防伪圈。结合塑件结构特点,塑件成型后必然留在型芯上,故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位,与开模方向垂直。
侧向抽芯机构
塑件下部有一防伪圈,由成型防伪圈的两哈夫块跟瓶盖主体部分共同构成型腔,设置在定模部分,两哈夫块装在型腔板上的导滑槽中。脱模时,斜导柱拨开两哈夫块完成侧抽芯;合模时,哈夫块靠装在动模上的楔紧块锁紧,由于成型防伪