文档介绍：增碳剂的使用方法
1、炉内投入法：
增碳剂适于在感应炉中熔炼使用，但依据工艺要求具体使用也不尽相同。
〔1〕在中频电炉熔炼中使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料加入电炉中下部位，回收率可达95%以上；
〔2〕铁液熔清如果碳量不足调整,增碳温度在平衡温度时,增碳剂吸收率最高。但由于在实验室和生产过程中,铁液温度总会受到诸多因素的影响,所以,实际增碳温度在计算出的平衡温度上加减10C左右波动。
4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响
在增碳剂未完全溶解前,搅拌时间长,吸收率高。搅拌有利于碳的溶解和扩散,减少增碳剂浮在外表被烧损。搅拌还可以减少增碳保温时间,使生产周期缩短,防止铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长,不仅对炉子的使用寿命有很大影响,而且在增碳剂溶解后,搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此,适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。
5、铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响
%,增碳剂吸收率大约降低1%〜2%;%,增碳剂吸收率大约降低3%〜4%;%,增碳剂吸收率大约降低1%〜2%;%,增碳剂吸收率大约提高2%〜3%。由此可见,当铁液中初始碳含量高时,在一定的溶解极限下,增碳剂的吸收速度慢,吸收量少,烧损相对较多,增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时,情况相反。另外,铁液中硅和硫阻碍碳的吸收降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收,提高增碳剂吸收率。就影响程度而言,硅最大,锰次之,碳、硫影响较小。因此,在实际生产过程中,应先增锰,再增碳,最后增硅。
6、增碳工艺对铸铁组织和性能的影响
增碳工艺对铸铁组织的影响经过用增碳剂增碳处理后的铸铁,在铁液中生成了大量弥散分布的非均质结晶核心,降低了铁液的过冷度,促使生成以A型石墨为主的石墨组织;同时,由于生铁用量少,其遗传作用大为削弱,因此使A型石墨片分枝
发达不易长大,使得石墨短小且均匀。
〔1〕炉料要求：无油无锈,废钢要求外表不许有过度氧化现象
〔2〕一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备。
〔3〕出炉温度控制在1550C，预计球化降温100C,手包降温50C
〔4〕第一炉生产时采取在电炉底加入10-20公斤优质铁削。
第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。
〔5〕铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。第二炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。
〔6〕加入碳素小颗粒〔小于50X50面积〕废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘。
〔7〕启动熔化,加入剩余废钢-加配入生铁一加配入回炉铁〔注意回炉铁
的外表粘砂不要过多〔防止增碳剂与砂粘合影响吸收〕。
〔8〕铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度到达1400C时反复2-3次清理炉渣。
〔9〕球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用优质铁削覆盖外表。
〔10〕熔炼完毕用优质除渣剂清理炉内液面溶渣2-3次,检测铁液温度
1550C-1600C。
〔11〕铁液出炉采用出铁三分之二铁液时,立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂。
〔12〕用优质除渣剂清理溶渣。
提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加增碳剂的熔炼新工艺与传统熔炼〔只加生铁〕工艺进行比照，分析了增碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问