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封闭严密、牢固、清理干净,并测设钻孔位置后方可施工。,一般用钻机成孔或直接将管棚随钻进打入地层;管棚施工前应对工作面封闭,并测定孔位后方可施工。管棚管钢规格、管棚孔位、间距、钻孔深度、角度及注浆材料必须符合设计要求。,应按设计要求及时施工支撑体系,支撑构件采用的型钢规格应严格按设计规定办理。初期支护必须有足够的强度和刚度,确保围岩的稳定和施工安全。初期支护结构型式应符合设计要求和本节相关规定。,应对地面、地层和支护结构的动态进行监测和控制,并及时反馈信息。:...(1)在未扰动而破碎的岩层、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水的岩层中,宜采用钻孔注浆超前锚杆支护,锚杆的尾部支撑必须坚固;(2)锚杆间距应根据围岩状况确定,地质情况变化时,锚杆参数也应改变。当采用单层锚杆时,宜为200~400mm,当采用双层或多层锚杆时,宜为400600mm,并应符合设计要求;(3)锚杆的长度应为锚杆尾部长度、开挖进尺以及在岩土体中的锚杆前端长度的累加。锚杆尾部外露长度不应大于100mm;(4)锚杆的材料及规格应符合下列要求:①锚杆宜采用热轧II级钢筋或热轧钢管,也可采用As或A3钢筋制作;②钢筋灌浆锚杆,杆体宜为直径16?22mm20MnSi钢筋制作,水泥砂浆灰砂比为1:1,?,并可掺早强剂;(1)当在软弱、松散岩土层中开挖小断面隧道时,必须先加固地层,而后开挖。超前小导管既可作为注浆导管,又可起到超前锚杆的作用;(2)小导管超前注浆施工,在砂层中宜采用渗透注浆法,在粘土层中宜采用劈裂或电动硅化法注浆。无论采用何种方式注浆,均应符合设计要求;(3)小导管宜采用直径为40?50mm、?。钢管前端管壁应钻梅花形布置的溢浆孔,孔径宜为6?8mm;钢管管头应加工成尖头,管尾端应用巾8钢筋焊一圈加强箍,以利注浆时固定注浆管;(4)小导管的安装应符合下列要求:①小导管间距应根据围岩状况确定,并应符合设计要求。当采用单层小导管时,其间距宜为200?400mm;当采用双层小导管时,其间距宜为400~600mm;②上、下两层或前后排小导管应错开布置,前、;③小导管外插角应根据注浆胶结拱的加固厚度确定,宜为5°?15°;④导管安设前应将工作面封闭严密,并正确测放出钻设位置后方可施工。采用钻孔施工时,其孔眼深度应大于导管长度;采用锤击或钻机顶入时,其顶入长度不小于管长的90%o(5)小导管注浆应符合下列规定:①注浆前应喷射混凝土封闭作业面,防止漏浆,喷层厚度不宜小于50mm;:..注浆目的和注浆工艺等全面考虑,一般情况下应满足下列要求:浆液的流动性好,易注入地层;固结后收缩小,具有良好的粘结力和较高的早期强度;结石体透水性低,抗渗性能好;当地下水有侵蚀作用时,应采用耐侵蚀性材料;注浆工艺简单,操作方便、安全、无毒并对环境污染小。③注浆浆液应按下列要求选用:基岩裂隙堵水,特殊地层的充填、加固、堵水,宜采用水泥浆、水泥一水玻璃浆液;松散砂层的加固,宜采用水玻璃浆液。水泥类浆液宜选用标号不低于号普通硅酸盐水泥,浆液配合比应经现场试验确定,水玻璃类浆液宜选用浓度3540B6的水玻璃,改性水玻璃的配制应结合现场工程地质和水文地质条件,经试验确定;④注浆过程中应根据地质、注浆目的等控制注浆压力,注浆终压应为注浆压力的2?3倍,并应设专人做好记录。注浆结束后应检查其效果,不合格者应补注浆。注浆达到需要的强度后方可进行开挖;⑤注浆过程中浆液不得逸出地面及超出有效注浆范围,注浆顺序应由拱脚向拱顶逐管注浆;⑥注浆施工期间应定期对地下水取样检查,如有污染应采取措施。(1)在软弱土层围岩、破碎岩层中开挖浅埋大跨度地下洞室时,应采用大管棚超前支护技术;(2)大管棚支护宜采用厚壁钢管,其直径为80?108mm,长度应根据结构型式、地质条件和钻进机械综合考虑。大管棚钢管接头宜采用丝扣连接或焊接,当采用丝扣连接时,丝扣长度应不小于15cm;(3)大管棚间距根据围岩状况确定,宜控制在300~500mm°钢管应交错布设注浆孔,其间距为100~150mm;(4)钢管沿拱环的外插角应能满足下一排管棚施工时,钻孔机械的操作需要,一般情况下不宜大于3°;(5)大管棚施工应符合下列规定:前、。①钻机的钻杆位置正确,与管棚设计轴线一致,钻进中应及时测量钻孔方位及仰角。当钻孔偏斜仰角超过允许偏差时,应注浆填塞孔洞重新钻孔;②钻孔应从高孔位向低孔位顺序进行,钻孔直径应比钢管直径大20~30mm,为控制地表下沉,钢管外的空隙应注浆填塞密实;③当钻进过程易产生塌孔时,应以钢管代替钻杆,在钢管前端镶焊钻具直接钻进,并随钻:..④钻孔完毕应检查其位置、方向、深度、角度是否符合设计要求,并做好检查记录,符合要求后方可安装管棚。()管棚注浆应符合下列规定:①注浆时钢管尾部应设止浆塞,并在止浆塞上设注浆孔和排气孔,当排气孔出浆后,应立即停止注浆;②~,为提高管棚的强度和刚度,管棚内可注入水泥砂浆,灰砂比宜为1:2~1:;(1)隧道施工除完整稳定的围岩外,必须在开挖过程中及时施作支撑与初期支护,确保施工安全;(2)支撑构件可选用H型钢(I字钢)、U型钢、钢轨、钢管或其它钢材,按设计要求预先作成构件,使用时焊接或栓接成整体。钢支撑的设计与制造应符合《钢结构工程施工及验收规范》的要求;(3)初期支护必须有足够的强度和刚度,以保持围岩的稳定性和施工的安全性。采用喷锚构筑法施工,常见的支护型式主要有锚杆、钢筋网、喷射混凝土;钢架、钢筋网、喷射混凝土和钢架、锚杆、钢筋网、喷射混凝土三种联合支护。施工作业时应视不同地质条件、围岩稳定程度,合理选用。无论采用何种联合支护型式,均应符合设计要求;(1)锚杆的类型和布置,必须符合设计图纸要求,锚杆钻孔应保持直线,并宜与所在部位的岩层主要结构面垂直;(2)锚杆安装前必须除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净。系统锚杆用水泥砂浆注浆,孔内砂浆应饱满,注浆压力、方法以及浆液所用外掺剂等必须符合规范要求;(3)每根锚杆的锚固力不得低于设计要求,每IOO根必须抽样一组进行拉拔试验,每组不少于3根。试验应符合GB50086-2001的要求;(4)钢筋网可采用A3钢,钢筋的直径和网格间距应符合设计要求。(5)钢筋网的铺设,可在锚杆安装后进行。铺设应符合下列要求:①钢筋网片使用前应先清除锈蚀;:..。钢筋网的喷混凝土保护层厚度不得小于2cm,并应符合设计要求;③钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固,网片之间搭接长度不小于200mm,在喷射混凝土时钢筋网不得晃动;④采用双层钢筋网片时,在第一层铺好后,方可安设第二层。(6)锚杆、钢筋网片安装经检查合格后,及时喷射混凝土。(1)钢拱支撑应优先采用钢筋格栅拱架,当要求初期支护有较高的早期强度和刚度时,应采用各种型钢拱架;(2)钢拱架加工焊接应符合钢筋和钢结构焊接规定,拼装式钢拱架宜采用法兰连接板螺栓联接;(3)钢拱架加工后应试拼并符合下列规定:①拱架圆顺,直墙架直顺,允许偏差为:拱架矢高及弧长+2Omm,架长土20mm;②格栅拱架钢筋弯制圆顺,弧度符合设计要求,节点板处主筋应平齐,双面焊接牢固;③拱架组装后需在同一平面上,断面尺寸允许偏差高度为±30mm,宽度为±20mm,扭曲度20mm;④钢拱架加工完后经检查合格并做好记录,经监理检验认可后方可用于工程安装。(4)在固定加工厂加工的钢拱架和钢筋网片,堆放和运输时不得损坏和变形,安装前亦应除锈;(5)隧道开挖后宜先喷射5cm厚的混凝土,然后安装钢拱架和铺设钢筋网,并应符合下列规定:①应架设在与隧道轴线垂直的平面内,安装位置允许偏差为:与线路中线位置支距不大于30mm、%、前后两根|间距±50mm、标高累积±50mm;②钢拱支撑的间距视围岩稳定情况而定,~,并应符合设计要求;③钢拱支撑的拱脚应设在稳定的岩层或为扩大承压面而设置的垫板上,保证拱脚稳定不下沉。严禁在软土地层超挖拱脚后用松土回填;④钢拱支撑的保护层应大于40mm,钢拱支撑背后应满喷混凝土;⑤拱架或墙架安设位置正确后,纵向必须连接牢固,构成整体。纵向连接可采用拉杆或钢筋焊接连接,其设置应符合设计要求;:..,经监理检验认可后,立即喷射混凝土。.喷射混凝土(1)喷射混凝土作业应在开挖面暴露后立即进行,并符合下列规定:①喷射混凝土应分段分片依次进行,喷射作业自下而上,先喷钢架支撑与拱墙壁间混凝土,后喷两拱架之间混凝土;②喷射混凝土宜分层喷射,一次喷射厚度应根据喷射部位和设计厚度确定,拱部宜为5~6cm,边墙为7~IOcm。后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行,若终凝后间隔Ih以上再次喷射时,受喷面应用风、水清洗;③喷射混凝土喷头宜垂直于受喷面,~,喷头运行轨迹应为螺旋状,使喷层厚度均匀、密实;④喷射混凝土作业应保持供料连续均匀;⑤正常情况下喷射混凝土的回弹量,边墙不宜大于15%,拱部不宜大于25%;⑥需爆破作业时,喷射混凝土终凝到下一循环放炮间隔时间,应不小于3h。(2)喷射混凝土终凝后2h起,即应开始洒水养护,洒水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度,养护期不得少于14d;(3)喷射混凝土作业应加强通风、照明,采取防尘措施降低粉尘浓度,并应确保施工人员、机具设备的安全;、间距、长度、材质、规格及胶结材料质量,均应符合设计要求。,应达到设计要求;同一批试件锚杆抗拔力最低值不小于设计要求的90%、安装位置、间距、长度和外插角,以及注浆材料应符合设计要求。、安装位置、间距、长度、仰角及注浆材料、搭接长度均为符合设计要求。%。::..)钢筋网材质、规格、结构尺寸及安装均应符合设计要求。钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固,喷射混凝土时钢筋网不晃动。(2)钢架格栅加工所用原材料的品种、规格、材质性能及格栅尺寸均符合设计要求和施工规范规定。格栅支撑架立、各部接头及纵向联结筋、节点板等构件齐全、连结牢固、安装稳定;并在同一断面上与锚杆焊成一体。(3)格栅加工及架立允许偏差分别应符合下表1、表2的规定。格栅加工允许偏差序号项目允许偏差(mm)检查方法+201拱架矢高及弧长尺量02墙架长度÷20尺量+103拱、墙架高、宽尺寸尺量04格栅组高度÷30尺量装试拼宽度±20尺量+20扭曲度尺量05钢筋网间距±10尺量6钢筋网搭接长±15尺量表表2格栅架立允许偏差序号项目允许偏差(mm)检查方法1横向位置±30测量2纵向间距±50尺量3垂直度<5‰垂球吊线4高程(拱脚)±30测量5左右扭曲20拉线尺量、、主体钢筋碎等的有关作业。,根据工地水样化验结果,必须针对侵蚀类型,按规范规定采用耐腐蚀混凝土。:..一次灌筑段的长度不宜大于18m,并应符合设计要求。、蜂窝麻面、裂缝或其它缺陷等,承包商应自费清除、修补,直至监理满意。:1中线、高程、断面尺寸和净空大小必须符合设计要求。、引排,仰拱及基础部位的浮磴、垃圾、积水必须清理干净。,铺设防水层。车站与区间隧道、车站主体与各出入口和风道接口处,必须严格按照设计进行铺设。、墙架、模板或隧道采用的模板台车的结构尺寸,应经监理检查及试运行。,防止搬运和安装钢筋时碰破防水板。、墙架和模板宜采用金属结构,施工应符合下列规定:(1)模板表面光滑,接缝严密,不漏浆;(2)架设拱墙架和模板,应位置准确,连接牢固,不得有松动及超标准的变形下沉等现象;(3)挡头板与初期支护混凝土间缝隙应嵌堵紧密,不漏浆;(4)拱架、墙架及模板使用前需检查,重复使用时应随时修整;(5)拱、墙架支立按线路方向垂直架设,间距根据模板长度及一次灌筑高度一般为1omo预留沉落量宜为1030mm。,其结构应简单、装卸方便、表面光滑、接缝严密。模板台车施工除满足本节有关要求外,尚应制定相应的技术规程和操作细则。、牢固。“防水混凝土施工”的有关要求外,尚应符合下列规定::..(1)拱架、墙架和模板的结构尺寸及间距,承包商应根据计算确定,进行模板设计;并报监理工程师审批。(2)拱架、墙架和模板的制作安装应位置准确、连接牢固。模板接头应整齐平顺,挡头板与岩壁间隙应嵌塞紧密。安装前应对开挖断面进行复查和整修。(3)防水混凝土应根据施工图纸规定的强度和抗渗要求,通过试验配制,报监理工程师批准。(4)混凝土浇筑机械及其施工方法应使混合料入模时不致形成离析。当混凝土面超过拱顶时,泵管出口应埋在混凝土面以下,保证能填满。(5)仰拱拱座应与边墙基础灌注混凝土一次完成。衬砌背后有排水设施时,应与衬砌同时施工。(6)隧道整体式衬砌应连续浇筑。如浇筑混凝土因故中断,则应在继续浇注新混凝土前,先凿除已硬化的前层混凝土表面上的松软层和水泥砂浆薄膜,并将表面凿毛,用压力水冲洗