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和开发周期。(2)属非接触加工,不需要机床切削加工所必需的***和夹具,无***磨损和切削力影响。(3)无振动、噪声和切削废料。(4)可实现夜间完全自动化生产。(5)加工效率高,能快速制作出产品实体模型及模具。RPM技术的具体工艺不下30余种,最为成熟的以下四种:1立体印刷(SLA-StereolithgraphyApparatus)将激光聚焦到液态固化液态材料(如光固化树脂)表面,令其有规律地固化,由占到线,到面,完成一个层面的建造;而后升降平台,移动一个层片厚度的距离,重新覆盖一层液态材料,再建造一个层,由此层层迭加,成为一个三维实件(如图1所示)。激光立体造型制造精度目前可达±,主要用作为产品提供样品和实验模型。此外,日本帝人制机开发的SOLIFORM可直接制作注射成型模具和真空注塑模具。:..2,LaminatedodjectManufacturing)它采用激光或***对箔材进行切割而获得一个层面。具体的说,首先切割出工艺边框和原型的边缘轮廓线,而后将不属于原型的材料切割成网格状。通过升降平台的移动和箔材的送给,可以切割出新的层片,并将其与筠有的层片粘接在一起,这样层层迭加后得到一个块状物;最后将不属于原型的材料小块剥除,就获得所需的三维实体。这里所说的箔材可以是涂覆纸(涂有粘接剂覆层的纸),涂覆陶瓷箔、金属箔或其他材质基的箔材(如图2所示)。LOM可制作一些光造型法难以制作的大型零件和厚壁样件,且制作成本低廉(约为光造型法的1/2)、速度高(约为木模制作时间的1/5以下),并可简便地分析设计构思和功能。3选择性激光烧结(SLS,SelectiveLaserSintering)对于由粉末铺成的很好密密实度和平整度的层面,有选择地直或间接粉末熔化或粘接,形成一个层面,铺粉压实,再熔结或接成另一个层面,并与原层面熔结或粘接,哪此层层迭加为一个三维实体(如图3所示)。FDM技术的最大特点是速度快(一般模型仅需几小时即可成型)、无污染,在原型开发和精铸蜡模等方面得到广泛应用。:..4FDM,FusedDepositionModeling)将热熔性材料(ABS、尼龙或蜡)通过加热器熔化,挤压喷出并堆积一个层面,然后将第二个层面用同样的方法建造出,并与前一个层面熔结在一起,如此层层堆积面获得一个三维实体(如图4所示)。SLS技术造型速度快(一般制品,仅需1天~2天即可完成)、造型精度高(,激光动态精度可达±,并具有自动激光补偿功能)、原型强度高(,尼龙可达55MPa),因此,可用原型进行功能试验和装配模拟,以获取最佳曲面和观察配合状况。三、系统组成实验在HRP-IIIA系统上进行,其基本组成如下:数控系统:由工业控制计算机、控制模块、电机驱动单元、传感器组成,配以HRP2001软件,用于三维图形数据处理、加工过程的实时控制和模拟。机械单元:由激光扫描单元、可升降工作台、送料装置、通风排尘装置、机身和机壳组成,用于完成系统的加工传动功能。激光器:由二氧化碳激光管、激光电源、控制器和外光路组成,用于提供加工所需能量。冷却系统:由可调恒温水冷却器和外管路组成,用于冷却激光器,提高激光能量的稳定性。系统基本性能参数如下::220V,50Hz,:450×350×:涂敷有热熔胶的纸、:-:500mm/s四、开机操作1)打开电源开关。2)打开基础开关,按下调试按钮,启动计算机。3)运行HRP2001程序,点击菜单中【制造】,点击下拉菜单中【打开强电】,启动强电,同时制冷器开始制冷。然后点击菜单中【制造】,点击下拉菜单中【打开加热器】,开始加热,根据材料型号设置加热温度,加热30分钟后,操作面板上温度控制器显示温度达到设定值。当温度达到设定值20℃,可进行下一步。4)点击菜单中【文件】,将准备加工的STL文件调入计算机,完成开机操作。:..)将文件转化维STL格式。)点击【设置】菜单,单击【制造设置】,设置系统参数。b)选择【模拟制造】开始模拟制造。c)选择【制造】菜单,开始制造过程。模型完成,系统自动停止。)单击制造对话框中的中止”。单击【制造】下拉菜单中的【关闭加热器】和【关闭强电】,关闭HRP2001系统,关闭计算机,关闭机床开关和电源开关。,方可从工作台上拿下。用专用工具去掉废料。每组自行设计一个较简单的三维实体。有关软件的使用参见系统使用说明书。:..车刀几何角度测量、掌握测量车刀几何角度的基本方法与所用仪器的工作原理。2、弄清车刀各几何角度的定义及其在图纸上的标注方法。3、巩固和加深对***几何角度定义的理解。二、仪器和用具1、车刀量角台。2、直头外圆车刀、弯头外圆车刀、偏刀、切断刀。三、车刀量角台的结构和工作原理1、构造车刀量角台的机构如图1-1所示。它主要由底盘、立柱、刻度板、小刻度盘、大指针、小指针、滑体、定位块、弯板等组成。在设计、制造和检验车刀时,均以平行于单刀刀杆底面的平面作为基面,因此,在测量车刀的几何角度时,同样应以车刀底面作为基准。2、工作原理车刀的几何角度是在车刀的各辅助平面内测量的,而车刀上除了法剖面以外的所有剖面军垂直于车刀的基面。因此,在设计量角台时,以工作台平面作为车刀的基面(车刀靠工作台平面和定位块定位),以大指针的平面C所在的平面代表个剖面,当工作台转到不同位置时,可能测出车刀各剖面内角度(包括切削平面内角度)。:..测量基面内角度时,大指针C面代表走刀方向,将小指针指着测出的刃倾角λs的话:这时大指针(面所在的平面即为车刀的法剖面,因此,能测出车刀法剖面内角)。测量车刀几何角度时,车刀置于工作台台面上,侧面靠定位块。四、实验方法及步骤(一)测主刀刃上的角度;①主偏角Kr大小指针为零,转动工作台使主刀刃靠大指针平面C,这时C面为主切削平面,则指针板上刻度线所对底盘上的角度即为Kr。②刃倾角λs调整滑体高度,使大指针底边靠刀刃。则大指针所指角度即为λs(右负、左正)。③前角γ0使工作台沿逆时针方向转90゜这时C面为主剖面。调整滑体、定位块,使大指针底边靠前刀面,则大指针所指的角度为γ(右负、左正)。0④后角а0调整滑体和定位块位置,使大指针侧边靠后刀面,则大指针所指的角度为а。0(二)测副刀刃上的角度;①副偏角K,r大小指针对零,转动工作态使副刀刃靠大指针C面,这时C面为副切削平面。指针板上刻度线所对底盘上刻度即为K,r。②副后角а,0使工作台顺时针转过90゜,调整滑体、定位块,使大指针侧边靠副后刀面,则大指针所指的角度为а,。0(三)法剖面的角度:①法剖面的前角γn在主偏角的前提下,使工作台逆时针方向转90゜,这时C面为主剖面,调整小指针,使小指针的角度指着测出的刃倾角λs的角度(这时大指针垂直于刀刃)。调整滑体,定位块,使大指针底边靠前刀面,则大指针所指的角度为γ(右负、左正)。n②法剖面的后角аn调整滑体和定位块位置,使大指针侧边靠后刀面,则大指针所指的角度为а。n车刀几何角度测量实验报告年月日(一)实验目的与要求:(二)实验数据记录:..刀车刀名称刀杆尺寸主剖面参考系的基本角度(度)派生角(度)法剖面的前角和号B×H(mm×m后角m)主偏刃倾前角后角副偏副后楔角?刀尖角余偏角ψr前角γ后角0n角Kr角λsγа角K,r角а,εrа000n1直头外圆车刀2弯头外圆车刀3偏刀4切断刀(三)绘制直头外圆车刀标注角度图(标出测量角度)(四)实验结果分析讨论:..实验六切屑变形测量一、实验目的与要求1、了解切屑厚度a对切屑变形的影响;02、了解***前角γ对切屑变形的影响;03、了解切削速度V对切屑变形的影响;4、仔细观察,研究切屑过程及其变形规律;二、实验设备、:液压牛头刨床(B690);:刨刀、钢尺、卡钳、保险丝;:扁钢(A3尺寸:4×40×100);三、实验方法步骤工件的切削层在***和工件的相互作用下,与工件层基体分离而成为切屑。在切屑塑性材料过程中,由于加工条件的不同,形成的切屑可为粒状、结状和带状等。金属切离成切屑的同时,伴随着变形(见图2-1)。因此,切下的切屑长度Ic比被切削层的长度I小,而切屑的厚度a则比切屑的厚度ac大。假设金属变形后体积不变,则可0行切屑的收缩系数:Ia???0?1IaCC它近似的表示金属塑性变形的平均值。测定?的方法有两种:长度法和重量法。本实验采用长度法。即把I和Ic的长度或者a0Ia???0和ac的厚度量出,再代入公式Ia计算就可以了,实验是按单因素进行,其步骤:CCa)固定切削速度V和***前角γ,后角а,依次改变切削厚度ac进行切削,测出相应00的切屑长度I,填入报告书中。0b)固定切削速度V和切削厚度ac,依次改变***前角γ进行切削,测出相应的切屑长0度Ic,填入报告书中。c)固定切削度а和***前角γ,后角а,依次改变切削速度V,测出相应的切屑长度000Ic,填入报告书中。:..:..切削层变形的观察与测量实验报告年月日(一)实验目的与要求:(二)实验数据记录、仪器与用具(三)实验记录1、切削厚度对切屑变形的影响条件V=20m/minh==20ol=100mmb=、***前角对切屑变形的影响条件V=20m/minh==10ol=100mmb=4mm0前角γ5o10o20o30o0记录收缩系数