文档介绍：机密
实现德隆生产业务的世界级营运水平,建立持续改善的能力
德隆国际战略投资有限公司
二OO三年三月十二日
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DLONG/030312/SH-SC(2000GB)
今日议题
精益生产原则和工具介绍
英国一家大型的汽车零部件供应商业务营运改善的成功案例
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DLONG030312SH-SC(2000GB)
生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精益生产”的时代
手工生产
大规模生产
阶段 I
阶段 II
精益生产
什么
何时
劳动力
机器
工作安排
缓冲
对业绩的收益
“由专业工匠生产的单个产品”
1910年以前
多技艺的工匠
小规模、各种产品类型
作业排序
订单积压
原材料库存
生产周期长
以不稳定性为其特征
“专业化的流水线大量生产标准化产品”
1910-1980
专业化、单元化、岗位化的工人,由多职能一线管理人员协调
专业化的、顺序化的
大批量、作业排序
大规模原材料存货,在制品、成品库存
规模经济
标准化(部件、任务和工具)
“根据需求小批量进行的生产,以将浪费减至最小”
1970-95
水平方向多技能,在小组中工作
冗余/多余容量,快速生产准备
小批量
少量在制品库存(Kanban)
人员和外部(供应商)缓冲库存
以作业典范为导向
规模经济
生产周期短
废品/返工量减少
“单件流动,迅速重新配置生产,浪费几乎为零”
1995以后
水平及垂直方向多技能,在以自我为主导的小组中工作
多功能机器,快速生产准备
单件流动
很少有在制品和成品库存
技能与机器能力储备
以持续改善为导向
规模经济
生产周期长,更短的产出时间(并行操作)
浪费减少
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关键属性
各环节根据相对独立的计划进行预测
材料在系统中以推动的方式进行传递
库存是万恶之源
计划
质量
流程不稳定
等等
质量检测,返工
度量指标侧重于资金和生产能力的利用率
改进需要大量资金投入,并自上而下进行
20世纪的传统大规模生产
信息流
物流
库存
电子流
采购计划
加工计划
装配计划
生产计划
流程中库存
客户
MRP
工序1
工序 2
库存
供应商
供应商
原料仓库
产品仓库
预测
营销
客户?
非常成功的体系,特别适合产品品种变化很少的大规模生产的情况
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背景和因素
丰田父子将丰田公司转向车辆生产
1902年制造了名为“Jidoka”的全自动设备
面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题-尤其是在二战以后
一种“全新的出路”:丰田生产系统的出现
Taichii Ohno 建立了“丰田生产体系”,强调-即时性、自动化、“拉动”和经常性的客户信息
丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率
“在三年内赶上美国汽车工业”
60年的发展
丰田创立
Jidoka
(即时生产)
–
1933
二战
1950
1960
1970
1980
1990
2000
TPS 成为体系
供应商开发
移植
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丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、其他行业的过程中被取名为“精益制造”或“精益生产”
“改变世界的机器”
1990年,MIT的研究人员在这本书中创造了“精益生产”一词,用来说明丰田生产系统
“这是丰田建立的制造系统。它通过完全排除浪费,在整个系统中实现最大程度的精简。并致力于在制造流程中保证质量,同时遵循降低成本这一原则。它还包括了实现这些目标所需的相关技术。”
Taichii Ohno
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精益生产的最终目标是消除七种浪费(即任何不能增加价值的事物)
1. 过度生产
2. 运输
3. 库存
4. 动作
5. 返工
6. 加工、处理
7. 等待
浪费种类
定义
生产过剩或生产过速
任何非必须的运输性浪费
任何超出最低需求的部分
任何不增加价值的动作
任何修理
过度处理
等待着任何东西
举例
过早处理客户订单,造成过多浪费
将产品在存放点之间多次移动
在生产作业区域间过多的在制品库存
在整个工厂范围内寻找产品,以准备下道工序计划
重新油漆有间距的区域
使用过量的油漆
缓慢的生产准备
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精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概念提高整体生产、