模具设计注意事项.ppt

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模具部设计人员工作注意事项
汇报人姓名
汇报日期
（此部分内容服从客户标准）
202X
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简约工作汇报模板
浇注系统的基础知识与标准
汇报日期
主流道根部直径一定比分流道直径略大,主分流道比次分流道直径大
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大水口主流道直径不小于3mm，小水口主流道直径不小于4mm
2
主流道尽量的短, 应控制在55mm以内,遇特殊原因与要求请提出确认
3
主流道下要设冷料穴,直径与主流道根部直径相等,深为直径的1 .5倍
4
分流道转角处也要设冷料穴,其延伸长度为分流道直径的1 .5倍
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除了软胶，尽量不要使用“z”形的拉料杆,因为不利于产品自动脱模
6
尽量采用全圆流道,单边流道采用梯形截面(底为圆形),不要采用半圆截面的流道
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从注塑机射咀到型腔的长度应尽量短,多腔时应尽量采用平衡式流道
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主流道与分流道
对浇口位置的确定首先要考虑到制件设计要求、胶料流动要求，以及产品使用要求。必须重视以下几点技术规则:
需要多浇口的大尺寸制件必须有位置相距很近可以减少压力 损失的浇口。这样，由于减少了料流的冷却情况使前锋树脂流交汇时的熔接线强度更高
浇口分型面的长度应尽可能短
能保证熔流能沿着腔壁或型芯下流，从而避免飞溅

浇口的定位应保证料流从壁厚部分流向壁薄部分；使熔接线数目最少，远离冲击或其他应力区
浇口设计
为了使漩纹、放射纹、浇口泛白现象尽量减少,浇口的位置应与分流道成合适的角度，流道多考虑用“s”形
浇口不要直接对向重要或要求严格的表面
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侧浇口是最常用的类型，浇口的高度或厚度是产品壁厚的85%~ 100%,浇口的宽度应是高度或厚度的两倍,长度(料流向)~1mm
扇形浇口能减少漩涡纹与放射纹，同时减小应力
浇口和流道之间要光滑倒角
浇口持续泛白或存在高压力,要延长冷料穴的长度
~
，特别小的提出确认
潜伏式浇口与脱模方向的夹角不要大于45度
顶出潜伏式浇口的顶针应低于进胶点水平以下,且顶针要与潜伏式浇口保持浇口长度相当的一段距离,以让浇口变形脱出
排气系统
排气不良会烧灼产品和充模不足,且影响产品表面质量
排气开在最后充填点和熔接线处
流道冷料穴处要开排气
对于表面积大的制件,排气槽应每隔25~50mm设一处
触胶位排气槽宽最小为4mm，长为2~，~(具体见各种胶料的溢边值）,~
围绕产品一周的排气,效果通常较好。产品较大时（如60x150）,可以在距型腔2~4mm（按胶料和产品大小选择)~；产品较小时（如直径10的POM齿轮）,~~
模具温度控制
保证大尺寸型腔各部温差小于7摄氏度，保证小尺寸型腔各部温差小于4摄氏度
冷却通道尽量做大至直径12或10，直径8尚可, 直径6偏小，再小基本不用，如用请提出确认
冷却通道相距35~50之间要有一条,距型芯表面12mm~25mm之间
冷却通道壁最薄处不小于3mm
90度以上模温时,要加隔热板,所用的防水胶圈应可耐高温
热的高集中部位,制件又要求严格时,可以考虑用铍铜,其热传导率可以达到钢材的3倍
一条运水不能太长,如3535以内的模具，超过600mm以上请提出
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热咀附近应有单独可以控制的冷却通道
美国模具的运水大多规定直接从模芯接出,不用胶圈；日本模具大多规定要从模芯底部接出,要用胶圈
至少保证喉塞1/4位12mm以上，少于此数的请提出
精密模具除模芯考虑运水外，还要考虑在模板上运水
对于经常设计变更客户的模具，通常只考虑围绕产品一周运水，
待定型合格后可以再考虑加运水
对于精密产品的局部，一定要预留修模做镶件的位置，运水不
可以靠得太近,要保证割出镶件后与运水还要相隔3mm以上
必检
BJ
产品图中+/-,在模具零件图中要注明