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数控铣加工中心实训指导书.doc

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数控铣加工中心实训指导书.doc

上传人:zxwziyou8 2018/6/12 文件大小:2.17 MB

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数控铣加工中心实训指导书.doc

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文档介绍

文档介绍:数控铣/加工中心
实训指导书
适合于模具专业
南充职业技术学院机电系
一、实训的目的地位与作用
模具数控加工技术实训是学****模具数控加工技术》课程非常重要的实践环节。它能使学生获得数控编程的方法、调试程序能力和现有数控机床的基本操作技能,从而为今后从事数控加工及相关技术工作打下坚实基础。
二、实训基本要求
1、在实训过程中,严格遵守校纪校规,严格执行各项安全生产的规程。
2、能将所学****的数控编程基础的理论知识和实际应用结合起来,进一步巩固和掌握所学****的理论知识,掌握数控车床基本操作技能。
3、掌握FANUC系统数控车床的编程与机床调试初步能力。
4、能进行FANUC数控车床的基本操作。
5、实****报告的书写
实训报告是实训内容的提炼与总结,表达方式是用文字、图形、加工程序,附上必要数据与表格。要求:文字清晰、工整、语句通顺、图形与加工程序准确、心得体会深刻。
三、实训方式
学生分组到学院数控技术实训基地,由指导教师现场直接指导。
四、实训纪律与安全
学生在实训过程中应严格遵循数控实训操作规程及相关规定。
实****场地与主要设备
1、实****场地:东校区数控加工中心;
2、主要设备:数控加工中心VMC850机床等。
成绩考核
按照大纲要求,由指导教师根据学生所写的实训报告,平时的学****态度和纪律,及实际上机操作水平情况综合评定。评定成绩分为优秀、良好、及格、中、不及格五个等级)。
优秀(≧90分):安全及遵守纪律好,编程及调试程序的质量完全达到要求、机床操作熟练。
良好(80~89分):安全及遵守纪律好,编程及调试程序的质量大部分达到要求、操作机床比较熟练。
中(70~79)安全及遵守纪律好,编程较为合理,调试程序基本能达到要求,操作机床比较熟练。
及格(60~74分):安全及遵守纪律较好、编程及调试程序的质量基本达到要求、操作机床不够熟练。
不及格(﹤60分):安全及遵守纪律差、编程及调试程序的质量差、操作机床不熟练。
基本技能操作实训
实训一、数控加工中心安全教育与维护保养
(一)、实训目标
1、熟悉安全文明生产规定。
2、熟悉并掌握数控机床安全操作规程。
3、职业道德教育。
(二)、实训技能要点
1、安全生产文明规定。
2、数控加工中心安全操作规程。
3、职业道德守则。
(三)、实训步骤
1、准备工作
1)、进入实训室前学生须阅读实训指导书。
2)、在实训前三天由班长将分组方法和名单交给指导教师。
3)、学生需准备实训记录本和相关教材等资料。
4)、着装应符合实****规范:禁止穿拖鞋、凉鞋、短裤、背心进入实训室;不许敞开胸前扣子,不许留过肩长披发。
2、安全文明生产规定
1)、严格遵守工作纪律,不迟到、不早退,学****中不打闹,坚守岗位。
2)、认真执行岗位责任制,严格遵守操作规程,不做与本职无关的事。
3)、非本岗操作者、维护使用人员,未经批准不得进入实训区域。
4)、严格执行交接班制度,交接班记录完整。
5)、离开之前必须清理机床,切断电源,关好门窗等。
6)、严格实行定期维护和保养制度,保证机床安全运行。
7)、机床等一旦发生事故,应该立即采取措施防止事故扩大并尽量保护现场。
3、数控加工中心安全操作规程
1)实训操作守则
(1)、凡参加数控机床实训的人员必须遵守本规程。
(2)、操作机床前,必须束紧工作服,女生必须佩带安全帽,严禁戴手套操作机床。
(3)、操作者必须按照设备性能正确使用设备,且单人操作为宜,未经老师同意不得擅自使用机床。
(4)、不许携带软盘上机,不许在计算机上进行其他工作。
(5)、禁止在实训室内吸烟,不许乱扔废弃物。
(6)、不许擅自拔动各种电源插头。
(7)、不得随意删除机床内的程序,且不能随意调出程序进行自动加工。
(8)、开机后必须先试机(使用空运转来确认机床运转的正确性)。
(9)、经常检查各坐标轴是否在原点位置。
(10)、零件加工前应由指导教师仔细检查机床、程序的正常运行与否。
(11)、加工时应关闭防护门,严禁触摸工件和***。
2)操作前的安全
(1) 零件加工前,一定要先检查机床的正常运行与否,可以通过试车的办法来进行检查。
(2) 在操作机床前,一定要仔细检查输入的数据,以免引起误操作。
(3) 确保指定的进给速度与操作所要的进给速度相适应。当使用***补偿时,要仔细检查补偿方向与补偿量。
(4) CNC与PMC参数都是机床厂家设置的,通常不要修改,如果必须修改,一定要对参数有全面的了解。
(5) C装置尚未出现位置显示或报警画面时,不要碰MDI面板上的任何键,因为有些键专门用于维护和特殊操作,在开机的同时按下这些键,机床可能会丢失数据。
3) 机床操作过程中的