文档介绍：线材质量检验
第一节生产工艺及设备简介
概述
线材一般是指直径为5~13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢,因以盘卷状态交货,统称为线材或盘条,由于制造标准件的需要,许多冷拉坯料直接使用盘条,盘条比直条拉拔头少,连续性强,拉拔效率高,国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线材多为圆断面,异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等,但生产数量很少。
线材的钢种非常广泛,因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类:
1、软线,系指普通低碳钢热轧圆盘条,现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。
2、硬线,系指优质碳素结构钢类的盘条,如制绳钢丝用盘条,针织布钢丝用盘条,轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条,硬线一般碳含量偏高,泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn~70Mn、T10 等。
3、焊线,系指焊条用盘条,包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条;
4、合金钢线材,系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。低合金钢线材一般划归为硬线,如有特殊性能也可划入合金钢类。
线材按用途分为两类,一类是直接使用的,多用作建筑钢筋;一类是深加工后使用的,用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。
高速线材生产工艺
北京首钢股份有限公司高速线材厂,于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。高速线材厂现有6条生产线,生产工装设备,是1986年由比利时引进的,具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。多年来,生产水平不断提高,生产能力已由原设计的年产135万吨,发展到2007年的239万吨。
高速线材轧机的高速轧制
高速线材轧机的工艺特点可以概括为:连续、高速、无扭和控冷,其中线材高速轧制是主要工艺特点。大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。
高速线材生产具有如下特点:
⑴小辊径高转速。高速线材的精轧机组一般采用碳化钨为材质的辊环作为轧制工具,直径为8或6英寸,成品架次的辊环转速可达9000r/min。
⑵机架多、分工细。由于线材的断面比较简单,轧机生产的专业化程度高,一般从坯料到成品总的延伸较大,每架轧机只轧一道,因此现代化线材轧机一般为21~28架,分为:粗轧、中轧、预精轧及精轧机组,且粗轧、中轧采用较大的延伸和多槽轧制,而精轧采用较小的延伸和多线轧制,实现既平衡各机组的生产能力,又保证产品的尺寸精度。
高速线材二车间生产工艺
二车间使用的坯料是连铸坯规格为:断面尺寸130 X 130 mm ;~ m 。
炼钢的连铸坯经运输辊道送至轧钢车间。热钢坯上料时,钢坯经回转台、辊道、热装上料台架送至上料辊道进入加热炉,当热送坯量超过轧制能力时,卡整炉号从下料台架下料,码垛存储。冷钢坯上料,由天车将钢坯吊入上料台架,送至上料辊道,进入加热炉。
钢坯出炉时,用推钢机将单根钢坯推出炉外,经拉出机、分钢器,送至粗轧机组,当钢坯头部有缺陷或钢温低时,用0#事故剪进行切头。
钢坯经粗轧机连续轧制7道次,当粗轧机组发生故障时(堆钢),由粗轧机组前的0#事故剪将钢坯切断,剩余部分由拉出机返送回炉。
轧件出粗轧机组后,再经7#剪切头(发生事故时由7#剪对来钢进行碎断),进入中轧机组连续轧制6道次。粗中轧机组采用4线轧制,分别经1#活套和预精轧卡断剪向四线预精轧机组供料。
二车间经2001年改造后,每线预精轧机组由平立交替的四架轧机组成,每两架轧机间设有一个立活套(作用是消除轧件上的张力,利于轧件的尺寸控制)。轧件经预精轧机组后经过3#水平活套、精轧机组前卡断剪进入摩根45°无扭精轧机组,进行4~10道次的轧制。根据成品规格的不同,精轧道次不同,成品规格越小,道次越多,一般偶架次为出成品架次。
在轧制线中,活套的作用是消除粗中轧机组上的张力对成品头、中、尾尺寸影响,提高成品尺寸精度和吐丝速度的稳定性。在中轧机组后、精轧机组前每线共设置有3个或套。卡断剪是轧机的保护装置当轧机内鳖钢或后部设备发生故障时,卡断剪自动卡下,防止轧件继续进入轧机,保护轧机等设备。
轧件出精轧机达到成品要求尺寸后,进入水冷线进行冷却,再经夹送辊、吐丝机将线材吐成均匀的散卷,散落在斯太尔摩冷却运输线上。冷却后的散卷进入集卷机收集成卷,用钩式运输机送至精整区域的包装、在线称重、卸卷、吊运入库等工序,并完成在线检查。
主要设备
1、加热炉
炉型:三段式梁底结合步进式加热炉
有效炉底面积:=357平方米
加热钢种:碳素钢、优质碳素钢、低合金钢
2、轧钢机
粗轧机:二辊水