文档介绍：冲压模具设计
设计模具二班寇金平
已知条件及零件图
零件简图:如(图-1)所示.
名称:托架
生产批量:2万件/年
材料:08轧制钢
抗拉强度:δb=350Μpa
材料厚度:
要求编制冲压模具方案
设计模具结构
图-1
落料模具设计
一、弯曲零件工艺分析:托架,采用打工序分落料、弯曲、冲孔三道工序每道工序各用一套模具。
1)计算工件展开尺寸
长度∑L=∑l直+∑l弧
l弧= 查表3-3(97页)x=
∑L=46-6×+2(30-2×)+4× =91+=94㎜
坯料图如(图-2)
(图-2)
排样、计算条料宽度及确定进距,凹模刃口高度,材料利用率
采用单排方案,如(图-3)
由表2-18(30页)确定搭边值,
根据零件形状两式件间按矩形取
搭边值,a1==
则进距S=15×2+2=32㎜
条料宽度:B=Dmax+2a=94+2×=98㎜
材料利用率:零件面积为A=2820m㎡一个步距内冲一个件,一个步距内料的面积为BS=98×32=3136m㎡
η=A/BS×100%=%
(图-3)
该零件形状简单、对称,是由圆弧和直线组成的,精度要求较低该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证,其它尺寸标注、生产批量等情况,也均符合冲裁的工艺要求。故决定采用利用导料钉进行定位、刚性卸料装置、下出料,
凹模刃口高度:查表2-28(56页)h=6㎜
(图-4)
2)落料模具刃口尺寸计算:
Dd=(Dmax-xΔ)
Dp=(Dd-Zmin)查表2-5(14页)确定个尺寸对应的公差值,查表2-14(21页)确定个尺寸对应的X值,查表2-13(21页)确定个尺寸对应的
X= δp= δd=
X= δp= δd=
X=0. 5 δp= δd=
查表2-10(17页)确定最大最小间隙Zmin= Zmax=
个尺寸均有(Zmax-Zmin)不需校核
根据公式计算凸凹模刃口尺寸
Dd=(30-×)=
Dp=( -)=
Dd=(94-×)=
Dp=(-)=
Dd=(2- ×)=
Dp=(-)=
3)冲压力计算
冲裁力 F=Kltτb K=
冲压力 F∑=F+FD=F(1+KD)= Kltτb(1+KD)
查表2-22(35页)KD=
F∑=×××350(1+)=176934N
3)凹模外形尺寸确定:
凹模材料:T12A 淬硬度60~64HRC , K1=1
凹模厚度:查表2-30(57页)确定K2=
=1× =33㎜
沿送料方向凹模长度:查表2-29(57页)取c=45㎜
Ld=l+2c=94+2×45=184㎜
垂直送料方向凹模宽度:查表2-29(57页)取c=25㎜
Bd=b+2c=30+2×25=80㎜
4)凸模外形尺寸确定: H固=(~1)H凹=(26~33)㎜ H卸=(~1)H凹= (26~33)㎜查表2-32(61页)取H导=(6~8)㎜
初定H固=14㎜ H卸=14㎜查表2-32 H导=7㎜(H挡销=3㎜)
L凸=H固+H卸+H导+(15~20)㎜=30+30+15+15=90㎜
凸模刃口部分为长方形,为便于凸模安装和固定板加工,可设计成阶梯结构,并将安装部分设计成便于加工的长圆形,通过铆接方式与固定板固定,凸模尺寸根据凸模刃口尺寸,卸料装置和安装固定要求确定,凸模材料也选T12A,工作部分热处理淬硬度58~62HRC
垫板厚度3~10㎜ 45号钢,表面硬度40-45HRC。凸模固定板厚度(~) H凹=20~26㎜ 45号钢初选垫板厚度H=5㎜凸模固定板厚度H=10㎜
5)零部件尺寸
垫板 L×B×H=200㎜×100㎜×5㎜
凸模固定板 L×B×H=200㎜×100㎜×30㎜
凹模 L×B×H=200㎜×100㎜×33㎜
卸料板 L×B×H=200㎜×100㎜×30㎜
6)装配图
(图-5)