文档介绍：消除企业中的七大浪费实战案例
在精益生产中,我们把“客户愿意为之付钱的活动”,称之为有价值的活动,反过来就是浪费,这样看来,在我们的工厂,举目望去遍地都是浪费,这些浪费注定了我们的成本居高不下。精益生产实际上就是一个持续消除浪费的过程,七大浪费就是一个很好的现场改善工具,通过消除浪费帮助企业提高效率。
       那么,什么是浪费?我们如何去识别浪费?我们又如何来消除浪费?智尊精益在多年的客户服务中积累了不少在企业中推动精益生产消除浪费的经验,相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
   我们知道,工厂是根据客户的需求来生产产品的,因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”,生产线上堆积如山的物料和在制品,流水线上的作业员离线寻找物料,不合格产品,产品返工等都是常见的浪费现象。我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费,用几个英文字母来总结就是TIMWOODS:
T--- Transportation---搬运的浪费
I --- Inventory---库存的浪费
M---Motion--- 动作的浪费
W---Waiting---等待的浪费
O---Over production---过量生产的浪费
O---Over process---重复处理的浪费
D---Dfects---不良品的浪费
下面我们就来展开介绍这七大浪费。
搬运(Transportation)的浪费
       搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費﹐包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費。
我们在企业中经常看到这样的搬运动作:
-- 找到、拿起、移动,用手放
-- 从手推车移到货板
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线
-- 从生产线到机械化车间
-- 从机械化车间到操作工位
以上搬运需要我们用人或者机器来完成,它们带给企业怎样的浪费呢?显而易见,拿起、放下会造成取放过程中时间的浪费,在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费,堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费……
    要消除搬运的浪费,我们必须知道是什么原因导致搬运的发生:
1. 不合理的工厂布局:物流设计;设备局限;工作地布局;前后工序分离;
2. 设计的兼容性:业务扩充→新增工序或设备,设备或物料变换→不适合,前景不明→未作整体规划。
针对造成浪费的原因,我们可以采取相应的改善措施:
1. 合理化布局。
a﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序;
b﹑充分探讨供应各工序零部件的方法;
c﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法;
d﹑沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;
e﹑不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;
f﹑确保设备的保养与修理所需空间;
g﹑生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。
2. 搬运手段合理化
a. 搬运作业遵循原则:机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则;
b. 搬运方法:传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化;
c. 现场布置。
案例一:
F公司是一家制造充电器的世界500强跨国企业,在某个系列产品的生产线上,有一
个老化测试的工序,老化测试房离生产线有20米。该工序有3个员工,一个在线将装配好的充电器放入料箱中,另外两个负责将装满充电器的料箱运到老化架旁,然后将充电器插到老化架上,插满后推入老化房。老化测试完后再将充电器依次拔下放入料箱中,最后再推回生产线。
我们在辅导该厂精益生产的过程中发现了这个来自搬运的浪费,重新调整了该工序,将老化架直接移到生产线旁边,下线的成品直接插入老化架中。插满后推入老化房中测试,老化测试完成后直接将老化架推上生产线在线依次拆下继续生产。完成这次改善后,一条线减少了一个操作员、10个物料箱,因为这个系列产品白夜班共有20条生产线,所以最终节省了20个操作员和200个物料箱,为工厂一年节约成本5万美金。
案例二:
B公司是一家2000多人的电子产品制造厂,在生产电子琴的生产线,有一个包装工位是瓶颈工位,每个小时只能生产50台电子琴。
       在辅导过程中,我们发现这个工位的操作员每次都要走动去拿包装物料,并且还要拆包装,这个动作就需要十几秒。我们设计了一个工装如上图,直接把物料放在工位的前上方,取消走动。在完成改善后,这个工位不再是瓶颈了,效率提升了10%,每小时可以生产55台电子琴。
库存(Inventory)的浪费
       库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。企业中常见的库存:原材料、
零部件